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Ingeniería de Mantenimiento: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) (Parte 3)


Un equipo multidisciplinario competente, análisis confiable y de calidad de los modos de falla, uso adecuado de los históricos y una correcta aplicación del diagrama de decisiones son fundamentales para el éxito de la implementación.


En la segunda parte de este post realizamos una revisión conceptual del mantenimiento Centrado en Confiabilidad como herramienta de optimización disponible en RCM, en esta tercera parte revisaremos algunos elementos a considerar en el proceso de implementación.

Para llevar a cabo un proceso de implementación adecuado de la metodología del RCM se debe asegurar que se respondan las siguientes siete preguntas en la misma secuencia (SAE JA1011:2009)

  1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares deseados asociados al desempeño de los activo en su contexto operacional actual (Funciones)?.
  2. ¿De qué manera falla en el cumplimiento de sus funciones (falla funcional)?.
  3. ¿Qué provoca cada falla funcional (modos de falla)?
  4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla (efectos de falla)?
  5. ¿En qué modos afecta cada falla (consecuencias de falla)?
  6. ¿Qué debiera hacerse para predecir o impedir cada falla (tareas proactivas e intervalos de tareas)?
  7. ¿Qué debe hacerse si no se puede encontrar una tarea proactiva adecuada (acciones por defecto)?

 

Este proceso se describe de forma calara en la siguiente flujograma, Figura 1.

Diagrama Etapas

Figura.1. Flujograma del proceso del RCM (adaptada Campbel. et. al.2011)

 

En el flujograma del proceso para la implementación del RCM descrito anteriormente, se plantean las 5 etapas que se deben seguir para lograr los resultados esperados y que finaliza con el ciclo de mejora continua, esta última etapa incluye: un proceso de revisión de los resultados, la determinación de nuevos modos de falla y la incorporación de nuevos activos al estudio

 

Etapas del proceso de implementación

Etapa 1

  • Conformación del Equipo de trabajo

Etapa 2

  • Selección del sistema de activos / Definición del contexto operación.

Etapa 3

  • Aplicación del análisis de los modos y efectos de falla (AMEF)

Etapa 4

  • Aplicación del árbol lógico, determinar tareas y frecuencias
  • Documentar los resultados y realizar seguimiento del plan

Etapa 5

  • Proceso de mejora continua (Revisión de los planes, determinación de nuevos modos, incorporar nuevos activos)

 

La aplicación adecuada de la sistemática desarrollada en estas 5 etapas, permitirá el uso de los siguientes elementos constitutivos de la metodología.

 

  • Hoja de aplicación Análisis de Modo y Efecto de Fallas (AMEF)

AMEF

Figura. 2. Hoja para el Análisis de los Modos y Efectos de Fallas

  • Arbol lógico de decisiones de RCM

 

Diagrama de Decision

. Figura. 3.Arbol Lógico de decisión del RCM (adaptada Moubary, 2004)

  • Arbol lógico de decisiones para el rediseño.
  • Hoja de Aplicación del RCM

Es importante señalar que para la implementación de la metodología actualmente en el mercado existen muchas herramientas informáticas que facilitan el proceso, sin embargo es fundamental entender que los software son herramientas, que sin una información confiable y de calidad no generarán buenos resultados, por tanto la importancia mayor reviste en la calidad de la información sobre todo en la etapa del análisis de los modos y efectos de fallas, para el desarrollo de la metodología.

 

Como siempre,  cualquier retroalimentación, comentarios será bien recibida.

 

Alexis Lárez

 

Estamos en capacidad de ayudarle a diseñar y optimizar el sistema de gestión de mantenimiento de los activos de su organización.

 

Ya está disponible nuestro plan de formación en Mantenimiento industrial presencial para Valencia, Tarragona, Barcelona, Madrid, Murcia y Alicante.

Programa de Formación

Si necesita más información, puede escribirnos a enova@enovalevante.es. También puede seguirnos en Enova Levante en Facebook y en @EnovaLevante en Twitter para conocer todas nuestras novedades.

 

ENOVA LEVANTE SL: Empresa especializada en servicios externos de montajes industriales y mantenimiento industrial integral.

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2017 Buscamos técnicos para montajes industriales.


OFERTA DE EMPLEO: Enova busca y selecciona a nuevos técnicos, para a tender el volumen de trabajo previsto en el 2017.


Para poder atender el gran volumen de trabajos, en el área de montajes industriales, que Enova Levante sl, tiene contratados para el 2017. Buscamos técnicos con experiencia en montajes industriales y de maquinaria industrial y líneas de producción.

Buscamos técnicos con los siguientes perfiles y especialidades:

  • Conocimiento de electromecánica, mecánica y o soladura, siendo capaz de localizar y resolver problemas.
  • Con experiencia en este sector o sectores similares.
  • Comprensión de planos de montaje.
  • Con iniciativa y capacidad de aprendizaje.
  • Con capacidad de planificación y organización de trabajos.
  • Conocimiento de idiomas.
  • Disponibilidad para viajar.
  • Carnet de conducir.

Los Interesados en este puesto de trabajo, pueden mandar su currículo al email. rrhh@enovalevante.es o pedir cita para entrevista en nuestra instalaciones en Polígono Industrial Tisneres, calle Avenida de la Democracia nº36 – 46600 de Alzira Valencia, llamando al 962406021 o al 664633876, en

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Conócenos en www.enovalevante.es

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Ingenieria de mantenimiento y montajes industriales


Enova abre las puertas de sus nuevas instalaciones en Alzira Valencia


Enova Levante sl, abre las puestas de sus nuevas instalaciones, en el Polígono Industrial Tisneres, Avenida Democracia nº36, de Alzira, 46600, Valencia. Las nuevas instalaciones disponen de un espacio de 400 metros. Y más 90 metros de oficinas.

Desde este centro de trabajo, Enova, atenderá y coordinara sus principales servicios, entre los que destacan:

La ingeniería de mantenimiento

Servicio integral del mantenimiento industrial. También conocido como Outsourcing de mantenimiento, este es un servicio de gestión de mantenimiento de plantas productivas, en el que los técnicos y lideres especialistas en mantenimiento de Enova se ocupan de la gestión, coordinación y ejecución de todas las tareas de mantenimiento de la planta. Liberando así a nuestros clientes de esta actividad y permitiéndoles que puedan centrar sus esfuerzos en su core-business.

Noticia relacionada: El Outsourcing de Mantenimiento

Entre otros servicios relacionados con el mantenimiento que Enova Levante ofrece a sus clientes podemos encontrar:

Plan de Equipos de apoyo al mantenimiento interno de nuestros clientes. Donde aportamos mano de obra especializada en tareas de mantenimiento de carácter correctivo, preventivo y predictivo. Servicio muy demandado por nuestros clientes durante sus paradas de planta. Momento en el que necesitan de más medios para poder reducir el tiempo de parada.

 

Plan de mantenimiento cero horas. En ENOVA, recomendamos a nuestros clientes ejecutar un mantenimiento cero horas o puesta punto de aquellos equipos, que después un tiempo de trabajando, empiezan a dar problemas y dejan de garantizar una fiabilidad en la producción. Para ello ENOVA, después de hacer un estudio de dicho equipo, procederá a la sustitución de las partes necesarias, tratando de devolver dicho equipo a su estado inicial, y consiguiendo que vuelva a funcionar como el primer día.

 

Plan de mantenimiento individual por equipos. En el que ENOVA desarrolla un manual de instrucciones de mantenimiento del equipo que nuestros clientes nos requieran. Desarrollamos planes de mantenimiento para nuestros clientes fabricantes de maquinaria.

Montajes industriales.

Subcontratación de montajes industriales. La subcontratación de los montajes industriales es una de las opciones que la mayoría de fabricantes de maquinaria, deciden adoptar, al teniendo en cuenta las ventajas que plantea.

En Enova, estamos especializados ejecución de montajes industriales. Para ello ofrecemos a nuestros clientes una gama de posibilidades para la subcontratación de sus montajes. Adaptándonos siempre a las necesidades, prioridades y niveles de calidad exigidos.

 

Nuestro servicio de montaje tiene varias modalidades de actuación, entre las que destacan las siguientes:

 

Servicio de montaje llave en mano: Donde nos ocupamos de la planificación, ejecución y entrega de los equipos en funcionamiento.

 

Servicio de apoyo en montajes: Con este servicio de en Enova, colaboramos junto con nuestros clientes, aportando los medios y la mano de obra especializada necesaria para la ejecución de un montaje, siendo nuestro cliente el que aporta la planificación y a un responsable para la organización del montaje. Garantizando, así, la calidad exigida.

 

Articulo relacionado “Subcontratación de montajes industriales

 

Formación técnica en Mantenimiento & Fiabilidad:

En nuestras modernas instalaciones disponemos de aulas y de todo el material didáctico y práctico necesario, así como de un equipo de formadores de alto nivel, con estudios académicos de vanguardia, certificaciones internacionales y una gran experiencia en la industria.

Nuestra metodología de enseñanza teórico – práctica (Casos prácticos de aplicación en la industria) garantiza un aprovechamiento total de la formación.

ENOVA LEVANTE SL. Especialistas en maquinari industrial

www.wnovalevante.es

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Ingeniería de Mantenimiento: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) (Parte 2)


“Es un proceso específico usado para identificar las políticas que deben implementarse para manejar los modos de falla que pudiesen provocar la falla funcional de cualquier activo físico en un contexto operacional dado”


En la primera parte de este post realizamos una breve reseña y revisión de la evolución del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad como herramienta de optimización disponible en RCM, en esta segunda parte continuaremos con el desarrolla de la metodología.

Para ello partimos de la definición del RCM, utilizando algunas referencias importantes.

¿Qué es el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)?

RCM es una metodología que sigue un proceso lógico, para  determinar qué tareas de mantenimiento permitirán asegurar la confiabilidad de un sistema bajo unas condiciones de diseño y funcionamiento específicas, en un entorno operativo determinado. (Campbell. et. al.2011)

Según (SAE JA1011,2009), RCM es un proceso específico usado para identificar las políticas que deben implementarse para manejar los modos de falla que pudiesen provocar la falla funcional de cualquier activo físico en un contexto operacional dado. Entendiéndose por modo de falla  (Moubray, 2004) el evento único que causa una falla funcional.

Según (Moubray,2004),  Es un proceso utilizado para determinar qué se debe hacer, para asegurar que cualquier activos continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que hagan en su contexto operacional actual.

Todas estas definiciones tienen aspectos en común que permiten entender porque la metodología del RCM nos conduce a una lógica sistemática y estructurada de pasos, muy bien definidos dispuestas en secuencia. Por lo que a través del RCM, se puede determinar cómo optimizar los planes de mantenimiento, basado en la experiencia y el conocimiento de un equipo multidisciplinario de varias áreas de la organización (operaciones, mantenimiento, seguridad, ambiente.  Es así como el proceso de RCM se adentra en la función de los activos, en y como estos pueden fallar para establecer las actividades de mantenimiento más efectivas en función de su criticidad y considerando para ello los efectos o impactos que estos puedan tener en la seguridad, ambiente y operaciones (Parra y Crespo; 2012).

La implementación de la metodología de RCM, se puede llevar a cabo de forma eficaz para mejorar la confiabilidad y disponibilidad de la planta, la calidad del producto, el desempeño de los activos, así como su vida útil. Por lo tanto es posible asegurar que una estrategia de RCM bien ejecutada, puede ser la herramienta eficaz para definir en forma dinámica y con el involucramiento del personal, los planes de mantenimiento que garanticen por un lado continuidad operacional de los activos y por otro lado ofrecer instalaciones  seguras y sostenibles, por el mínimo impacto en el ambiente que estos puedan generar.

En nuestro próximo post nos adentraremos en el proceso de implementación de la metodología.

Como siempre,  cualquier retroalimentación, comentarios será bien recibida.

 

Alexis Lárez

 

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Ingeniería de Mantenimiento: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) (Parte 1)


“Es una metodología que sigue un proceso lógico, para determinar qué tareas de mantenimiento permitirán asegurar la confiabilidad de un sistema bajo unas condiciones de diseño y funcionamiento específicas, en un entorno operativo determinado”


En este post continuaremos la revisión de otra importante herramienta de confiabilidad como lo es el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM), en los procesos de optimización del mantenimiento, esta herramienta se apalanca en otra, ya revisada en post anteriores y disponible en el siguiente link; Análisis de Criticidad (Parte 1).

Evolución y Actualidad

La creciente sistematización y automatización, de los procesos industriales así como una mayor demanda en competitividad y productividad en las organizaciones ha impulsado a las organizaciones a la implementación de estrategias de gestión de activos (ISO 55001,2014) que garanticen una adecuada gestión de los riesgos-costos y beneficios de las acciones que se implementan. De allí la importancia de metodologías como el RCM, definida por excelencia para proveer las óptimas acciones de mantenimiento que deben llevarse a cabo sobre los activos en función al contexto operacional y que permitan garantizar, planes optimizados de mantenimiento fundamentados en dos aspectos principales; por un lado la mitigación y control del impacto en la ocurrencia de los modos de fallas y por otro garantizar el cumplimiento de la función de los activos (Continuidad Operacional)

 

Por lo que cuando se habla de optimización de planes de mantenimiento, el mantenimiento centrado en confiabilidad, es una metodología de gran versatilidad que puede ser aplicada en cualquier etapa del ciclo de vida de los activos, incluidas y recomendada desde las etapas temprana o etapas de diseño de una planta industrial.

 

Breves Antecedentes

Por esta razón RCM es considerado el método por excelencia para establecer las tareas de mantenimiento adecuada al contexto operacional de la organización. Durante muchos años esta metodología ha demostrado que es altamente eficaz debido a sus múltiples usos en diversos tipos de industrias, iniciándose en la industria de la aviación civil norteamericana desde los años 60. Los resultados obtenidos al establecer una metodología con procesos lógicos e implementación de actividades de mantenimiento adecuadas al contexto y frecuencias óptimas (Jones, 1995) llevaron a extrapolarla a buques militares y sistemas de armas navales, empresas eléctricas y la industria química

 

Breve Reseña

Actualmente no existe alguna metodología comparable al RCM que permita establecer la cantidad óptima de acciones de mantenimiento que deben ejecutarse sobre los activos dentro de su contexto operacional para garantizar la preservación de la función (Moubray, 2004) especialmente en aquellos activos que tienen alto impacto en los objetivos del negocio “Activos Críticos”(ISO 55000,2014), es precisamente este reconocimiento aunado a los resultado obtenidos en cuanto al incremento en la seguridad y continuidad de las operaciones la que conduce a la Sociedad de Ingenieros automotrices (SAE, por su siglas en inglés) a la publicación de la norma SAE JA 1011; 2009. “Criterios de evaluación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”. Esta norma resume los criterios que debe cumplir el proceso de RCM a través de las siete preguntas específicas, aunque no especifica el proceso en sí mismo, y la Guía para la Confiabilidad SAE JA 1012,2011

 

En nuestro próximo post continuaremos el desarrollo del proceso de implementación de la metodología del RCM en la industria.

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Alexis Lárez

 

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Ingeniería de Mantenimiento: Análisis de Criticidad (Parte 4)


La prioridad de una tarea de mantenimiento debe ser determinada por el nivel de riesgo asociado a la no ejecución o realización de esta actividad


En la tercera parte de nuestro post realizamos una revisión de algunos de los beneficios de la implementación del análisis de criticidad disponible en el siguiente enlace; Análisis de Criticidad (Parte 3)

 

Resultados de la evaluación de los riesgo asociada a las fallas de los activos

Una vez llevada a cabo el proceso de evaluación por el método que se haya seleccionado, suponiendo en este caso que utilizamos la matriz de riesgo recomendada por el (estándar Norsok Z-008, 2011). Risk based maintenance and consequence classification.

MATRIZ NORSOK_1

Figura.1 Matriz de riesgos, Norma NORZOK Z-008, (Rev. 3, June 2011)

Como resultado de la aplicación de esta obtendremos una tabla de activos jerarquizadas con los niveles de riesgo altos, medio y bajo, tal como se muestra en la figura 2.

Resultados

Figura.2  Listado de activos jerarquizados por niveles de riesgos.

¿Cómo determinar la  importancia de las tareas de mantenimiento?

Este es uno de los objetivos del análisis de criticidad, por tal razón la prioridad de una tarea de mantenimiento debe ser determinada por el nivel de riesgo asociado a la no ejecución o realización de esta actividad.

Determinar la estrategia de mitigación de riesgos que se aplicará a los activos.

Existe algunos planteamiento en cuanto a definir de qué manera pueden ser mitigado estos niveles de riesgo, sin embargo desde mi perspectiva la figura 3. adjunta establece algunas opciones para hacer frente a los mismos.

Estrategia Riesgo

Figura 3. Estrategias de mitigación del riesgo

En este sentido también es recomendable la implementación de estrategia como el RCM para los activos críticos que permitirá obtener la claridad en cuanto a la estrategia más conveniente. En particular, la selección de la estrategia de mantenimiento debe dar respuesta a los modos de fallo específicos que se producen en los activos. Por otro lado para asegurar que el plan de contingencia se corresponde con los activos  de alta criticidad, es necesario considerar si debe o no mantener repuestos críticos dentro del almacén o bodega.

Como siempre,  cualquier retroalimentación, comentarios será bien recibida.

 

Alexis Lárez

 

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