Un buen indicador de gestión se compone de datos coherentes, oportunos, consistentes y confiable además de un análisis de calidad
Este post busca dar continuidad y apoyar la serie de cortos (video) que venimos desarrollando con la firme intención de continuar nuestra apuesta con la difusión del conocimiento asociados a la gestión de activos, mantenimiento y la confiabilidad de activos, partiendo desde los elementos más básicos a nivel conceptual.
En esta oportunidad hacemos referencia a los indicadores de gestión del mantenimiento, en la práctica cuando se habla de medir el impacto de las acciones del proceso de mantenimiento, estas mediciones deben dar respuestas a los que (Campbel y Jardine, 2011), se puede expresar en la ecuación básica de negocios, vista desde el punto de vista del mantenimiento:
“El mantenimiento es un proceso de negocio que convierte insumos en productos utilizables”
En este sentido es importante resaltar que disponemos de la norma UNE-EN 15341:2008, la cual establece 3 niveles de indicadores para medir el desempeño en materia de mantenimiento y más de 70 indicadores.
Indicadores Económicos
Indicadores Técnicos
Indicadores Organizacionales
Para seleccionar los indicadores adecuados es necesario partir de unos claros objetivos y por supuesto considerar algunos elementos claves tales como: datos coherentes, oportunos, consistentes y confiable además de un análisis de calidad.
Para ello es necesario enfocarse en lo siguiente:
Medir para mejorar
Indicadores alineados a los objetivos
Toma de decisiones en base a los números
Algunos indicadores de relevancia:
Económicos
Costo unitario de Mantenimiento
Costo Total del mantenimiento como porcentaje de reemplazo de los activos
Valor de Inventario como porcentaje del valor de reemplazo de los activos
Técnicos
Disponibilidad por Mantenimiento
Disponibilidad Operacional
Tiempo Medio entre falla (MTBF)
Tiempo medio para reparar (MTTR)
Quieres saber más sobre este u otros temas asociados a la gestión de activos, el mantenimiento y la confiabilidad no dudes en escribirnos a enova@enovalevante.es.
Como siempre, cualquier retroalimentación, comentarios será bien recibida.
Alexis Lárez
Estamos en capacidad de ayudarle a gestionar el mantenimiento de los activos de su organización.
Enova Levante entre las 370 Empresas Gacelas Españolas, según la Revista Emprendedores
¿Qué es una empresa Gacela?
Se les conoce, así por su rápido crecimiento durante 3 años consecutivos y corresponden aquellas empresas creadas después de 2009. Estas empresas establecen de forma temprana la validación continua de sus oportunidades de negocio.
Enova Levante se encuentra entre las 370 Empresas Gacelas Españolas, según el ranking realizado por la empresa Iberinform y publicado por la revista Emprendedores. Estas empresas han logrado un crecimiento superior al 20% anual, durante 3 años consecutivos Se han convertido en un modelo a imitar.
Los inicios, evolución y objetivos de Enova Levante;
Empresa de servicios de mantenimiento industrial, gestión de activos, fiabilidad y montajes industriales de quipos productivos.
Aunque consideramos que a aun estamos en nuestros inicios, ya que Enova Levante fue constituida en el año 2012, solo cuando miramos atrás en el tiempo, nos damos cuenta del rápido y sostenido crecimiento que hemos experimentado como organización.
Enova Levante, fue constituida como empresa de servicios para atender ciertas necesidades de la industria. Nuestras principales actividades estaban dirigidas a la ejecución de tareas de montaje industrial de líneas de producción y del mantenimiento de estos equipos.
Una vez iniciada esta actividad, rápidamente nos dimos cuenta que estos servicios, no eran suficiente para atender la situación en la que se encontraba gran parte de la industria en España, de allí que potenciamos nuestra estrategia de expansión y crecimiento con la ampliación de nuestra gamas de servicios, incorporando el outsourcing de mantenimiento (gestión, planificación, programación, ejecución, control y analisis, indicadores e incluye GMAO), la consultoría y formación en gestión de activos, mantenimiento y confiabilidad.
Nuestro objetivo es lograr contribuir con servicios de alto impacto en la mejora de los estándares de calidad y profesionalidad de la industrial española, en las áreas de la gestión de activos, el mantenimiento industrial y la fiabilidad de sus operaciones.
Para ello, Enova incorpora en su equipo, a profesionales de alto nivel técnico y competencias que le permita atender las distintas necesidades de los diferentes sectores industriales. El problema es que en algunos casos, ni ellos mismos saben, que necesitan, Pero algo sí tienen claro, que deben mejorar ciertas áreas de su negocio para ser competitivos, de lo contrario perderán su cuota de mercado y así poco a poco se reducirán sus márgenes de rentabilidad.
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Un gran reto organizacional es disponer de información, oportuna, de calidad y confiable, para una adecuada toma de decisiones
Desde nuestra perspectiva profesional y experiencia estamos convencido que los sistemas de información son un elemento fundamental para el crecimiento sostenido y ordenado de una organización que busca impactar en la gestión del mantenimiento industrial, por ello invitamos a estas organizaciones a atreverse a dar el SALTO!.
Está invitación va dirigida a pequeñas y medianas empresas que aún siguen gestionando la información de sus activos en papel, en algunas tablas en Excel o con algún desarrollo propio con limitaciones funcionales y no integrables con las diferentes áreas de la organización (Compra, almacenes, rrhh, etc).
La dinámica de estas organizaciones en la mayoría de los casos suele ser netamente reactiva, “Bomberos a la orden del día”!.
Algunas de las excusas utilizadas con más frecuencias.
Somos una empresa mediana o pequeña, no necesitamos una Software para administrar la información de nuestros activos.
No tenemos personal para ocuparse de manejar el sistema de mantenimiento indutrial (GMAO, CMMS).
Ya tenemos suficiente trabajo, sin el software como para sobrecargarnos.
La persona que gestiona los planes de mantenimiento, saben cuándo deben generarse las OT’s de cada equipo.
Algunos beneficios relativos a su uso
Optimización de los tiempos en las gestión de la información
Organización de la información
Facilidad para la planificación y programación
Procesos trazables
Optimización de inventarios de repuestos
Integración de la información del mantenimiento de los activos con otras áreas del negocio
Facilidad para la adecuación y actualización de las estrategias de mantenimiento
Facilidad para gestionar indicadores de gestión
Registro de históricos de información de los activos para análisis de confiabilidad
Toma de decisiones basada en información confiable y datos
Versatilidad en el manejo del sistema de información
Mejor y mayor control de costos.
Al final un sistema de información sigue siendo una herramienta, de mucha utilidad para la organización siempre y cuando sea explotada al máximo, pero este, es otro de los grandes retos organizacionales disponer de información, oportuna, de calidad y confiable, para una adecuada toma de decisiones.
Si quiere más información en relación a este tema, puede
Como siempre, cualquier retroalimentación, comentarios será bien recibida.
Alexis Lárez
Estamos en capacidad de ayudarle a gestionar el mantenimiento de los activos de su organización.
Si necesita más información, puede escribirnos a enova@enovalevante.es. También puede seguirnos en Enova Levante en Facebook y en @EnovaLevante en Twitter para conocer todas nuestras novedades.
“Los planes de mantenimiento son entes vivos que deben ser revisado y optimizados para garantizar que son adecuado al contexto operacional”
Este post busca dar continuidad y apoyar una serie de cortos (video), que en las empresas como Enova, nos hemos propuesto a desarrollar con la firme intención de continuar nuestra apuesta con la difusión del conocimiento asociados a la gestión de activos, mantenimiento y la confiabilidad de activos, partiendo desde los elementos más básicos a nivel conceptual.
En este sentido en él, encontrarán algunos elementos que podrían ser de su interés, y para ello iniciaremos con definir que es el mantenimiento preventivo, tal como lo plantea la Norma ISO 14224,2016. En este punto cabe recordar que hay disponibles otras normas que establecen definiciones y conceptos asociados al mantenimiento tal como EN 13306,2011. Mantenimiento. Terminología del mantenimiento, en actual revisión.
Mantenimiento llevado a cabo para mitigar la degradación y reducir la probabilidad de falla.
Clasificación del Mantenimiento Preventivo
Tal como lo establece la norma ISO 14224,2016, este tipo de mantenimiento se subdivide en dos:
Monitoreo por condición (3a) y Mantenimiento predeterminado (3b)
Fuente: Clasificación del mantenimiento preventivo (adaptada ISO 14224,2016)
A continuación pasaremos a describir el mantenimiento predeterminado como parte del mantenimiento preventivo.
Tal como lo plantea la Norma ISO 14224,2016, el mantenimiento predeterminado se puede llevar a cabo mediante las siguientes acciones:
Pruebas Periódicas
Reemplazo Programados
Servicios Programados
Estas acciones a ser llevadas a cabo sobre los activos, necesariamente deben ser documentadas en un plan de mantenimiento para su posterior ejecución, de allí la importancia de iniciar una revisión de algunos elementos fundamentales que deben considerados como parte de estos planes de mantenimiento.
¿Qué es un plan de mantenimiento?
Un plan de mantenimiento es el conjunto de actividades agrupadas de forma sistemática que deben ser ejecutadas sobre los activos, a las cuales deben ser asignadas recursos, una frecuencia para su ejecución, duración estimada, condición del activo para realizarlo, los procedimientos o estándares asociados a su correcta ejecución, y requerimiento de algún permiso especial (Espacios confinados, trabajos en altura, etc).
¿Cómo establecer y determinar las acciones para el mantenimiento determinado?
En este punto, en la práctica las organizaciones suelen utilizar tres posibles formas para generar estas:
La primera y una de las más utilizada en la industria es la asociada a las recomendaciones del fabricante. Desde mi punto de vistas esta tiene sus particularides de aplicación, sobre todos, si los activos están en garantía, es fundamental su uso, sin embargo nos encontramos en la práctica en muchas organizaciones con activos que ya no están en garantía y sus planes de mantenimiento siguen siendo los mismo que al inicio de operaciones, porque su sistema de gestión de mantenimiento no sigue procesos de revisión o mejoras continua, tal como lo hemos referido en algún post anterior, los planes de mantenimiento son entes vivos que deben ser revisado y optimizados para garantizar que son adecuado al contexto operacional.
Otra forma de generar estas actividades es a través de gamas genéricas o protocolos de mantenimiento, que son desarrollados normalmente mediante la aplicación del juicio experto y también pueden complementarse con información o recomendación de los fabricantes.
Una forma adicional, y desde mi punto de vista la más indicada por los beneficios prácticos que generan, es la aplicación de alguna metodología de confiabilidad como (RCM, FMECA, PMO o IBR (Planes de inspección de activos bajo presión)).
Desde mi particular opinión, la última opción mencionada se convierte en la más óptima cuando se realiza un balance costo riesgo beneficio, debido a que cada actividad de mantenimiento dentro del plan está alineado a evitar la ocurrencia de un modo de falla o a mitigar el impacto en caso que no pueda evitarse.
Si bien es cierto que el desarrollo de planes de mantenimiento apalancados en el uso de estas herramientas ameritan un mayor esfuerzo y recurso, no es menos cierto que también generan beneficios adicionales que apuntalan la eficacia de los mismos, tales como:
Ineficiencias del plan mantenimiento
Duplicidad de tareas
Tareas con altas frecuencias de ejecución o con baja frecuencias.
Tareas que no aportan valor.
Otras tareas son intrusivas o basadas en overhauls, cuando deberían ser basadas en condición.
Alta frecuencia de fallas y altos costos.
Asignación de Repuestos y/o Materiales
Una adecuada asignación de los recursos materiales facilitará la gestión de costo por actividad de las acciones del mantenimiento, por lo tanto se le deben asignar los repuestos y/o materiales necesario para ello.
Frecuencias
En este punto podemos mencionar que existen varias formas de poder definir las frecuencia, mencionaremos algunos: Recomendación del fabricante, juicio expertos, mediante análisis estadísticos de fallas (Weibull)(para ello es necesario disponer de la información y registro necesarios), también desde la metodología RCM, se desprende lo que Moubray (1994) llamó intervalo de búsqueda de falla, (FFI) por sus siglas en inglés, (2xMTBFxIndisponibilidad)….Periodos de tiempos fijos u horas de operación para activos como compresores, equipos móviles, turbinas, etc.
Diferenciar las actividades por las especialidades que intervienen
Una segmentación adecuada garantiza un costeo claro por actividad y especialidad, es decir describir el HH de las Mecánicos, electricistas, instrumentistas, operadores, etc.
Duración de la Actividad (Estimación HH inicial)
Esta información es de suma importancia para el plan de mantenimiento, dado que a partir de ella se establecen la capacidad que tendría el equipo de ejecución del mantenimiento para llevar a cabo la programación semanal de mantenimiento, si bien es cierto que está se corresponde a una estimación, una vez ejecutada las actividades las HH reales deben ser retroalimentadas al GMAO, ERP o EAM y a partir de aquí mantener el ciclo de mejora y ajustes.
Condición de los activos para llevar a cabo las acciones de mantenimiento
En este punto es necesario dejar claro si las actividades puedes realizarse con el equipo en funcionamiento (inspecciones visuales) o si por el contrario se requiere que el equipo se encuentre fuera de servicio (Reemplazo programado).
Procedimientos y/o estándares para su ejecución.
Los procedimientos, prácticas operativas o estándares de ejecución son un elemento clave para los planes, dado que les permite a los miembros del equipo de ejecución realizar las actividades de forma estandarizada, en ella deben quedar establecidos criterios, medidas, rangos tolerancias, etc. importante acotar que en la elaboración de estas, deben tener protagonismo en la elaboración los miembro del equipo de ejecución.
Permisos especiales requeridos
Incluir con claridad los permisos especiales aplicable como puede ser: espacios confinados u otros.
Estos son algunos de los elementos claves que deben formar un plan de mantenimiento preventivo.
¿Quiere saber más sobre este y otros temas, asociados al mantenimiento?
Espere nuestro próximo post, donde continuaremos compartiendo algunos aspectos que pueden ayudarle en la gestión del Mantenimiento de los activos de su organización.
Alexis Lárez
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El mantenimiento industrial va más allá de la simple reparación de un activo después de que este ha fallado.
Este post nace como una necesidad identificada en los procesos de consultoría y formación que estamos desarrollando actualmente asociadas a la gestión de activos y al mantenimiento industrial, dado que hemos encontrado, que en la práctica existe mucha confusión y poca claridad relacionada con los conceptos fundamentales del mantenimiento de los activos en las organizaciones.
En este sentido iniciamos una revisión de un conjunto de conceptos que desde nuestra perspectiva se constituyen como elementos de inicio para hablar un mismo idioma técnico para ello referenciaremos la norma ISO 14224,2016, es importante aclarar que además esta norma ISO, también se tiene disponible la norma EN 13306,2011 en actual revisión.
En este breve escrito revisaremos el concepto de mantenimiento, su categorización según la norma ISO 14224,2016.
Es la combinación de todas las acciones técnicas y administrativas, incluidas las acciones de supervisión, destinadas a mantener o restaurar un activo a un estado en el que pueda llevar a cabo una función requerida.
Esta definición es lo suficientemente clara como para entender que el mantenimiento tiene una gran amplitud y va más allá de simple reparación de un activo después de que este ha fallado, tal como aun lo tienen concebido muchos profesionales.
En este sentido vamos a compartir la categorización del mantenimiento que nos plantea la norma ISO 14224,2016.
CATEGORIAS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Esta categorización nos permite obtener mayor claridad en relación a los tipos de mantenimiento, sin embargo en este punto podemos acotar que la norma EN 13306,2011, establece una categorización complementaria a esta y va enfocada a si el mantenimiento puede o no, ser programado.
La importancia que reviste estas definiciones y clasificaciones parte del hecho que las mismas impactarán en el proceso de planificación del mantenimiento
En este sentido pasaremos a revisar la definición de cada uno de los tipos de mantenimiento descritos en la figura 1 como (2a,2b, 3ª,3b)
Mantenimiento realizado después de la detección de una falla para efecto del restablecimiento.
Nota: El termino restablecimiento de asocia a restablecer la función requerida.
Mantenimiento industrial basado en condición:
Mantenimiento basado en la condición física del activos
Mantenimiento Predeterminado
Mantenimiento ejecutado de acuerdo a intervenciones con intervalos establecidos de tiempos, nro de unidades o uso, pero sin investigar la condición.
En las definiciones planteada por la norma ISO 14224,2016 cabe resaltar el hecho del cómo está enfocado la descripción del mantenimiento correctivo, dado que el mismo, es aplicado al llevarse a cabo la detección de la falla, es decir, sin que ocurra la falla funcional.
Por ello consideramos necesario la difusión de estas actualizaciones conceptuales que se llevan a cabo en las normativas, de tal manera que nos permitan una mejor gestión de mantenimiento industrial.
¿Quiere saber más sobre este y otros temas, asociados al mantenimiento?
Espere nuestro próximo post, donde continuaremos compartiendo algunos aspectos que pueden ayudarle en la gestión del Mantenimiento de los activos de su organización.
Alexis Lárez, director tecnico en Enova Levante
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Iniciada la campaña en España, Enova busca técnicos con experiencia en el montaje y mantenimiento de maquinaria hortofrutícola.
Iniciada la campaña 2017 en España, Enova Levante sl, busca técnicos con experiencia en el montaje y mantenimiento de maquinaria industrial, para reforzar su actual plantilla, formada por más de 40 técnicos en esta especialidad, para dar respuesta a la gran demanda del servicio.
Buscamos Técnicos, de la provincia de Valencia, España, mecánicos, electromecánicos con titulación de Formación Profesional o varios años de experiencia como montador de maquinaria, líneas de producción o mantenimiento de estos mismos equipos.
“Solo hay algo peor que formar a tus empleados y que se vayan, no formarlos y que se quede”
Henry Ford
En Enova Levante, entedemos que cada nivel de la estructura organizacional tiene sus propias necesidades de formación, para ello hemos desarrollado desarrollado programas de formación técnicos para los tres niveles organizacionales: Estrategico, Táctico y Ejecución.
En nuestra web podrá encontrar todos los servicios de formación y consultoria que su organización necesita para incrementar la fiabilidad de los activos de su organización.
Todos los cursos están disponibles para ser dictado in company, puede inscribirse directamente desde nuestra web.
En esta sección le compartimos algunos de los cursos en el área del mantenimiento industrial abierto que tenemos programados para Valencia.
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Un equipo multidisciplinario competente, análisis confiable y de calidad de los modos de falla, uso adecuado de los históricos y una correcta aplicación del diagrama de decisiones son fundamentales para el éxito de la implementación.
En la segunda parte de este post realizamos una revisión conceptual del mantenimiento Centrado en Confiabilidad como herramienta de optimización disponible en RCM, en esta tercera parte revisaremos algunos elementos a considerar en el proceso de implementación.
Para llevar a cabo un proceso de implementación adecuado de la metodología del RCM se debe asegurar que se respondan las siguientes siete preguntas en la misma secuencia (SAE JA1011:2009)
¿Cuáles son las funciones y los estándares deseados asociados al desempeño de los activo en su contexto operacional actual (Funciones)?.
¿De qué manera falla en el cumplimiento de sus funciones (falla funcional)?.
¿Qué provoca cada falla funcional (modos de falla)?
¿Qué sucede cuando ocurre cada falla (efectos de falla)?
¿En qué modos afecta cada falla (consecuencias de falla)?
¿Qué debiera hacerse para predecir o impedir cada falla (tareas proactivas e intervalos de tareas)?
¿Qué debe hacerse si no se puede encontrar una tarea proactiva adecuada (acciones por defecto)?
Este proceso se describe de forma calara en la siguiente flujograma, Figura 1.
Figura.1. Flujograma del proceso del RCM (adaptada Campbel. et. al.2011)
En el flujograma del proceso para la implementación del RCM descrito anteriormente, se plantean las 5 etapas que se deben seguir para lograr los resultados esperados y que finaliza con el ciclo de mejora continua, esta última etapa incluye: un proceso de revisión de los resultados, la determinación de nuevos modos de falla y la incorporación de nuevos activos al estudio
Etapas del proceso de implementación
Etapa 1
Conformación del Equipo de trabajo
Etapa 2
Selección del sistema de activos / Definición del contexto operación.
Etapa 3
Aplicación del análisis de los modos y efectos de falla (AMEF)
Etapa 4
Aplicación del árbol lógico, determinar tareas y frecuencias
Documentar los resultados y realizar seguimiento del plan
Etapa 5
Proceso de mejora continua (Revisión de los planes, determinación de nuevos modos, incorporar nuevos activos)
La aplicación adecuada de la sistemática desarrollada en estas 5 etapas, permitirá el uso de los siguientes elementos constitutivos de la metodología.
Hoja de aplicación Análisis de Modo y Efecto de Fallas (AMEF)
Figura. 2. Hoja para el Análisis de los Modos y Efectos de Fallas
Arbol lógico de decisiones de RCM
. Figura. 3.Arbol Lógico de decisión del RCM (adaptada Moubary, 2004)
Arbol lógico de decisiones para el rediseño.
Hoja de Aplicación del RCM
Es importante señalar que para la implementación de la metodología actualmente en el mercado existen muchas herramientas informáticas que facilitan el proceso, sin embargo es fundamental entender que los software son herramientas, que sin una información confiable y de calidad no generarán buenos resultados, por tanto la importancia mayor reviste en la calidad de la información sobre todo en la etapa del análisis de los modos y efectos de fallas, para el desarrollo de la metodología.
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Alexis Lárez
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Ya está disponible nuestro plan de formación en Mantenimiento industrial presencial para Valencia, Tarragona, Barcelona, Madrid, Murcia y Alicante.
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ENOVA LEVANTE SL: Empresa especializada en servicios externos de montajes industriales y mantenimiento industrial integral.
Enova abre las puertas de sus nuevas instalaciones en Alzira Valencia
Enova Levante sl, abre las puestas de sus nuevas instalaciones, en el Polígono Industrial Tisneres, Avenida Democracia nº36, de Alzira, 46600, Valencia. Las nuevas instalaciones disponen de un espacio de 400 metros. Y más 90 metros de oficinas.
Desde este centro de trabajo, Enova, atenderá y coordinara sus principales servicios, entre los que destacan:
La ingeniería de mantenimiento
Servicio integral del mantenimiento industrial. También conocido como Outsourcing de mantenimiento, este es un servicio de gestión de mantenimiento de plantas productivas, en el que los técnicos y lideres especialistas en mantenimiento de Enova se ocupan de la gestión, coordinación y ejecución de todas las tareas de mantenimiento de la planta. Liberando así a nuestros clientes de esta actividad y permitiéndoles que puedan centrar sus esfuerzos en su core-business.
Entre otros servicios relacionados con el mantenimiento que Enova Levante ofrece a sus clientes podemos encontrar:
Plan de Equipos de apoyo al mantenimiento interno de nuestros clientes. Donde aportamos mano de obra especializada en tareas de mantenimiento de carácter correctivo, preventivo y predictivo. Servicio muy demandado por nuestros clientes durante sus paradas de planta. Momento en el que necesitan de más medios para poder reducir el tiempo de parada.
Plan de mantenimiento cero horas. En ENOVA, recomendamos a nuestros clientes ejecutar un mantenimiento cero horas o puesta punto de aquellos equipos, que después un tiempo de trabajando, empiezan a dar problemas y dejan de garantizar una fiabilidad en la producción. Para ello ENOVA, después de hacer un estudio de dicho equipo, procederá a la sustitución de las partes necesarias, tratando de devolver dicho equipo a su estado inicial, y consiguiendo que vuelva a funcionar como el primer día.
Plan de mantenimiento individual por equipos. En el que ENOVA desarrolla un manual de instrucciones de mantenimiento del equipo que nuestros clientes nos requieran. Desarrollamos planes de mantenimiento para nuestros clientes fabricantes de maquinaria.
Montajes industriales.
Subcontratación de montajes industriales. La subcontratación de los montajes industriales es una de las opciones que la mayoría de fabricantes de maquinaria, deciden adoptar, al teniendo en cuenta las ventajas que plantea.
En Enova, estamos especializados ejecución de montajes industriales. Para ello ofrecemos a nuestros clientes una gama de posibilidades para la subcontratación de sus montajes. Adaptándonos siempre a las necesidades, prioridades y niveles de calidad exigidos.
Nuestro servicio de montaje tiene varias modalidades de actuación, entre las que destacan las siguientes:
Servicio de montaje llave en mano: Donde nos ocupamos de la planificación, ejecución y entrega de los equipos en funcionamiento.
Servicio de apoyo en montajes: Con este servicio de en Enova, colaboramos junto con nuestros clientes, aportando los medios y la mano de obra especializada necesaria para la ejecución de un montaje, siendo nuestro cliente el que aporta la planificación y a un responsable para la organización del montaje. Garantizando, así, la calidad exigida.
En nuestras modernas instalaciones disponemos de aulas y de todo el material didáctico y práctico necesario, así como de un equipo de formadores de alto nivel, con estudios académicos de vanguardia, certificaciones internacionales y una gran experiencia en la industria.
Nuestra metodología de enseñanza teórico – práctica (Casos prácticos de aplicación en la industria) garantiza un aprovechamiento total de la formación.
ENOVA LEVANTE SL. Especialistas en maquinari industrial
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