Optimizar es obtener el mejor resultado posible bajo circunstancias restringidas y con la premisa de un óptimo equilibrio costos – riesgo – beneficio.
Este post busca dar continuidad y apoyar una serie de cortos (video) que nos hemos propuesto a desarrollar con la firme intención de continuar nuestra apuesta con la difusión del conocimiento asociados a la gestión de activos, mantenimiento y la confiabilidad de activos, partiendo desde los elementos más básicos a nivel conceptual.
Optimizar los planes de Mantenimiento
Cuando se habla de optimizar, esto significa obtener el mejor resultado posible bajo circunstancias restringidas. Por ejemplo, tras un estudio de mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM), se puede llevar a cabo tácticas de mantenimiento de monitorización de estado, mantenimiento basado en el tiempo, o el tiempo de descarte basado en partes específicas de una máquina o sistema.(Campbell, Jardine y Mcglynn,2011). Por otro lado cuando se habla de optimizar se trata de someter a consideración ciertos aspectos que pueden ser pro y contras, sin embargo el objetivo es conseguir el mejor resultado bajo la premisa de un óptimo equilibrio costos – riesgo – beneficio.
Para efectos prácticos hablaremos de dos herramientas que permite llevar a cabo este proceso de optimización de los planes de mantenimientos bajo una metodología estructurada. (FMECA y RCM). Dos metodologías que se complementan.
Estas herramientas están soportadas por las siguientes normas FMECA, (UNE 60812) y RCM (SAE JA 1011 y 1012).
Ambas herramientas parten del estudio de los modos y efectos de fallas de los activos para asignar tareas de mantenimiento (Función/Falla funcional/ modo de falla/ efecto).
Por un lado el FMECA nos permite utilizar el Número de Prioridad de Riesgo (NPR) para jerarquizar los modos de fallas estudiados.
NPR = Severidad x Ocurrencia x Detectabilidad
NPR = S x O x D
Los valores de cada una de estos elementos se presentan en la norma UNE EN 60812, en unas tablas.
Por otro lado el proceso de RCM se adentra en la función de los activos, en y como estos pueden fallar para establecer las actividades de mantenimiento más efectivas en función de su criticidad y considerando para ello los efectos o impactos que estos puedan tener en la seguridad, ambiente y operaciones (Parra y Crespo; 2012).
Esta metodología se apalanca en FMEA y se complementa con el diagrama de decisiones del RCM para asignar las acciones de mantenimiento más apropiadas para los activos de acuerdo al contexto operacional, para su aplicación es necesario dar respuestas a las siguientes 7 preguntas tal como lo plantea el Standard SAE JA 101 (2009).
- Cuáles son las funciones y los estándares deseados asociados al desempeño de los activo en su contexto operacional actual (Funciones)?.
- ¿De qué manera falla en el cumplimiento de sus funciones (falla funcional)?.
- ¿Qué provoca cada falla funcional (modos de falla)?
- ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla (efectos de falla)?
- ¿En qué modos afecta cada falla (consecuencias de falla)?
- ¿Qué debiera hacerse para predecir o impedir cada falla (tareas proactivas e intervalos de tareas)?
- ¿Qué debe hacerse si no se puede encontrar una tarea proactiva adecuada (acciones por defecto)?
Es importante entender que los planes de mantenimiento son entes vivos, por tanto su revisión y adecuación son fundamentales para lograr los resultados esperados. Sin lugar a duda este es uno de los mayores errores que comenten muchas organizaciones.
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Alexis Lárez
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