Las acciones emprendida para la implementación de un plan de mantenimiento predictivo debe porvenir de un análisis previo de los modos de fallas asociados para garantizar la coherencia y efectividad de las acciones que se implementan
En este post le damos continuidad al desarrollo de los elementos básicos para iniciar el camino de la optimización del mantenimiento y la confiabilidad.
En este sentido en él, plantearemos algunos elementos que son necesarios considerar cuando nos iniciamos en el camino del Monitoreo por condición (mantenimiento Predictivo), y para ello revisemos la definición monitoreo por condición, tal como lo plantea la Norma ISO 14224,2016. En este punto cabe recordar que hay disponibles otras normas que establecen definiciones y conceptos asociados al mantenimiento tal como EN 13306,2011. Mantenimiento. Terminología del mantenimiento, en actual revisión.
Mantenimiento Predictivo o Monitoreo por condición.
Mantenimiento basado en la condición física de los activos
Las acciones emprendida para la implementación de un plan de mantenimiento predictivo debe porvenir de un análisis previo de los modos de fallas asociados para garantizar la coherencia y efectividad de las acciones que se implementan.
En este sentido lleva a cabo un proceso de forma ordenada y lógico garantiza que el mismo generará los resultados esperados, por ello se hace necesario referenciar a la norma ISO 17359,2011. Monitoreo por condición y Diagnósticos de Maquinas. Directrices generales. La misma propone una guía metodológica que permite desarrollar el paso a paso para una eficaz implementación, iniciando con un proceso de valoración de las funciones activos, una revisión de las criticidades, dado que no todos los activos deben estar incluido dentro de estos planes así como el análisis de modos y efectos de fallas, para ello se propone el uso de herramientas como AMEFC/AMEF, si se precisa de mayor rigurosidad también es posible aplicar herramientas como el RCM y de allí derivará un plan de monitoreo por condición adecuado al contexto de la organización.
En este sentido les comparto el diagrama de flujo de cada uno de los elemento que plantea la norma ISO 17359 para llevar a cabo el proceso de implementación de planes de mantenimiento por monitoreo por condición (mantenimiento predictivo) como una guía o referencia metodológica.
Esta consta de unas 7 etapas tal como se muestra en la figura siguiente:
Auditoría de activos
Auditoria de confiabilidad y criticidad
Selección de las tareas apropiadas de mantenimiento
Selección de los métodos de medición
Recolección de información y análisis.
Determinar acciones de mantenimiento, llevarlas a cabo y retroalimentar histórico
Revisión.
El planteamiento propuesto por la norma es muy claro, por supuesto que cada empresa debe adaptar el proceso al contexto de la organización.
Quiere saber más sobre este y otros temas, asociados al mantenimiento y la confiabilidad de activos?
Espere nuestro próximo post, donde continuaremos compartiendo algunos aspectos que pueden ayudarle en la gestión del Mantenimiento de los activos de su organización.
Alexis Lárez
Estamos en capacidad de ayudarle a gestionar el mantenimiento de los activos de su organización.
Si necesita más información, puede escribirnos a enova@enovalevante.es.
También puede seguirnos en Enova Levante en Facebook y en @EnovaLevante en Twitter y Linkedin, para conocer todas nuestras novedades.
«Los planes de mantenimiento son entes vivos que deben ser revisado y optimizados para garantizar que son adecuado al contexto operacional»
Este post busca dar continuidad y apoyar una serie de cortos (video), que en las empresas como Enova, nos hemos propuesto a desarrollar con la firme intención de continuar nuestra apuesta con la difusión del conocimiento asociados a la gestión de activos, mantenimiento y la confiabilidad de activos, partiendo desde los elementos más básicos a nivel conceptual.
En este sentido en él, encontrarán algunos elementos que podrían ser de su interés, y para ello iniciaremos con definir que es el mantenimiento preventivo, tal como lo plantea la Norma ISO 14224,2016. En este punto cabe recordar que hay disponibles otras normas que establecen definiciones y conceptos asociados al mantenimiento tal como EN 13306,2011. Mantenimiento. Terminología del mantenimiento, en actual revisión.
Mantenimiento llevado a cabo para mitigar la degradación y reducir la probabilidad de falla.
Clasificación del Mantenimiento Preventivo
Tal como lo establece la norma ISO 14224,2016, este tipo de mantenimiento se subdivide en dos:
Monitoreo por condición (3a) y Mantenimiento predeterminado (3b)
Fuente: Clasificación del mantenimiento preventivo (adaptada ISO 14224,2016)
A continuación pasaremos a describir el mantenimiento predeterminado como parte del mantenimiento preventivo.
Tal como lo plantea la Norma ISO 14224,2016, el mantenimiento predeterminado se puede llevar a cabo mediante las siguientes acciones:
Pruebas Periódicas
Reemplazo Programados
Servicios Programados
Estas acciones a ser llevadas a cabo sobre los activos, necesariamente deben ser documentadas en un plan de mantenimiento para su posterior ejecución, de allí la importancia de iniciar una revisión de algunos elementos fundamentales que deben considerados como parte de estos planes de mantenimiento.
¿Qué es un plan de mantenimiento?
Un plan de mantenimiento es el conjunto de actividades agrupadas de forma sistemática que deben ser ejecutadas sobre los activos, a las cuales deben ser asignadas recursos, una frecuencia para su ejecución, duración estimada, condición del activo para realizarlo, los procedimientos o estándares asociados a su correcta ejecución, y requerimiento de algún permiso especial (Espacios confinados, trabajos en altura, etc).
¿Cómo establecer y determinar las acciones para el mantenimiento determinado?
En este punto, en la práctica las organizaciones suelen utilizar tres posibles formas para generar estas:
La primera y una de las más utilizada en la industria es la asociada a las recomendaciones del fabricante. Desde mi punto de vistas esta tiene sus particularides de aplicación, sobre todos, si los activos están en garantía, es fundamental su uso, sin embargo nos encontramos en la práctica en muchas organizaciones con activos que ya no están en garantía y sus planes de mantenimiento siguen siendo los mismo que al inicio de operaciones, porque su sistema de gestión de mantenimiento no sigue procesos de revisión o mejoras continua, tal como lo hemos referido en algún post anterior, los planes de mantenimiento son entes vivos que deben ser revisado y optimizados para garantizar que son adecuado al contexto operacional.
Otra forma de generar estas actividades es a través de gamas genéricas o protocolos de mantenimiento, que son desarrollados normalmente mediante la aplicación del juicio experto y también pueden complementarse con información o recomendación de los fabricantes.
Una forma adicional, y desde mi punto de vista la más indicada por los beneficios prácticos que generan, es la aplicación de alguna metodología de confiabilidad como (RCM, FMECA, PMO o IBR (Planes de inspección de activos bajo presión)).
Desde mi particular opinión, la última opción mencionada se convierte en la más óptima cuando se realiza un balance costo riesgo beneficio, debido a que cada actividad de mantenimiento dentro del plan está alineado a evitar la ocurrencia de un modo de falla o a mitigar el impacto en caso que no pueda evitarse.
Si bien es cierto que el desarrollo de planes de mantenimiento apalancados en el uso de estas herramientas ameritan un mayor esfuerzo y recurso, no es menos cierto que también generan beneficios adicionales que apuntalan la eficacia de los mismos, tales como:
Ineficiencias del plan mantenimiento
Duplicidad de tareas
Tareas con altas frecuencias de ejecución o con baja frecuencias.
Tareas que no aportan valor.
Otras tareas son intrusivas o basadas en overhauls, cuando deberían ser basadas en condición.
Alta frecuencia de fallas y altos costos.
Asignación de Repuestos y/o Materiales
Una adecuada asignación de los recursos materiales facilitará la gestión de costo por actividad de las acciones del mantenimiento, por lo tanto se le deben asignar los repuestos y/o materiales necesario para ello.
Frecuencias
En este punto podemos mencionar que existen varias formas de poder definir las frecuencia, mencionaremos algunos: Recomendación del fabricante, juicio expertos, mediante análisis estadísticos de fallas (Weibull)(para ello es necesario disponer de la información y registro necesarios), también desde la metodología RCM, se desprende lo que Moubray (1994) llamó intervalo de búsqueda de falla, (FFI) por sus siglas en inglés, (2xMTBFxIndisponibilidad)….Periodos de tiempos fijos u horas de operación para activos como compresores, equipos móviles, turbinas, etc.
Diferenciar las actividades por las especialidades que intervienen
Una segmentación adecuada garantiza un costeo claro por actividad y especialidad, es decir describir el HH de las Mecánicos, electricistas, instrumentistas, operadores, etc.
Duración de la Actividad (Estimación HH inicial)
Esta información es de suma importancia para el plan de mantenimiento, dado que a partir de ella se establecen la capacidad que tendría el equipo de ejecución del mantenimiento para llevar a cabo la programación semanal de mantenimiento, si bien es cierto que está se corresponde a una estimación, una vez ejecutada las actividades las HH reales deben ser retroalimentadas al GMAO, ERP o EAM y a partir de aquí mantener el ciclo de mejora y ajustes.
Condición de los activos para llevar a cabo las acciones de mantenimiento
En este punto es necesario dejar claro si las actividades puedes realizarse con el equipo en funcionamiento (inspecciones visuales) o si por el contrario se requiere que el equipo se encuentre fuera de servicio (Reemplazo programado).
Procedimientos y/o estándares para su ejecución.
Los procedimientos, prácticas operativas o estándares de ejecución son un elemento clave para los planes, dado que les permite a los miembros del equipo de ejecución realizar las actividades de forma estandarizada, en ella deben quedar establecidos criterios, medidas, rangos tolerancias, etc. importante acotar que en la elaboración de estas, deben tener protagonismo en la elaboración los miembro del equipo de ejecución.
Permisos especiales requeridos
Incluir con claridad los permisos especiales aplicable como puede ser: espacios confinados u otros.
Estos son algunos de los elementos claves que deben formar un plan de mantenimiento preventivo.
¿Quiere saber más sobre este y otros temas, asociados al mantenimiento?
Espere nuestro próximo post, donde continuaremos compartiendo algunos aspectos que pueden ayudarle en la gestión del Mantenimiento de los activos de su organización.
Alexis Lárez
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El mantenimiento industrial va más allá de la simple reparación de un activo después de que este ha fallado.
Este post nace como una necesidad identificada en los procesos de consultoría y formación que estamos desarrollando actualmente asociadas a la gestión de activos y al mantenimiento industrial, dado que hemos encontrado, que en la práctica existe mucha confusión y poca claridad relacionada con los conceptos fundamentales del mantenimiento de los activos en las organizaciones.
En este sentido iniciamos una revisión de un conjunto de conceptos que desde nuestra perspectiva se constituyen como elementos de inicio para hablar un mismo idioma técnico para ello referenciaremos la norma ISO 14224,2016, es importante aclarar que además esta norma ISO, también se tiene disponible la norma EN 13306,2011 en actual revisión.
En este breve escrito revisaremos el concepto de mantenimiento, su categorización según la norma ISO 14224,2016.
Es la combinación de todas las acciones técnicas y administrativas, incluidas las acciones de supervisión, destinadas a mantener o restaurar un activo a un estado en el que pueda llevar a cabo una función requerida.
Esta definición es lo suficientemente clara como para entender que el mantenimiento tiene una gran amplitud y va más allá de simple reparación de un activo después de que este ha fallado, tal como aun lo tienen concebido muchos profesionales.
En este sentido vamos a compartir la categorización del mantenimiento que nos plantea la norma ISO 14224,2016.
CATEGORIAS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Esta categorización nos permite obtener mayor claridad en relación a los tipos de mantenimiento, sin embargo en este punto podemos acotar que la norma EN 13306,2011, establece una categorización complementaria a esta y va enfocada a si el mantenimiento puede o no, ser programado.
La importancia que reviste estas definiciones y clasificaciones parte del hecho que las mismas impactarán en el proceso de planificación del mantenimiento
En este sentido pasaremos a revisar la definición de cada uno de los tipos de mantenimiento descritos en la figura 1 como (2a,2b, 3ª,3b)
Mantenimiento realizado después de la detección de una falla para efecto del restablecimiento.
Nota: El termino restablecimiento de asocia a restablecer la función requerida.
Mantenimiento industrial basado en condición:
Mantenimiento basado en la condición física del activos
Mantenimiento Predeterminado
Mantenimiento ejecutado de acuerdo a intervenciones con intervalos establecidos de tiempos, nro de unidades o uso, pero sin investigar la condición.
En las definiciones planteada por la norma ISO 14224,2016 cabe resaltar el hecho del cómo está enfocado la descripción del mantenimiento correctivo, dado que el mismo, es aplicado al llevarse a cabo la detección de la falla, es decir, sin que ocurra la falla funcional.
Por ello consideramos necesario la difusión de estas actualizaciones conceptuales que se llevan a cabo en las normativas, de tal manera que nos permitan una mejor gestión de mantenimiento industrial.
¿Quiere saber más sobre este y otros temas, asociados al mantenimiento?
Espere nuestro próximo post, donde continuaremos compartiendo algunos aspectos que pueden ayudarle en la gestión del Mantenimiento de los activos de su organización.
Alexis Lárez, director tecnico en Enova Levante
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