«Es una metodología que sigue un proceso lógico, para determinar qué tareas de mantenimiento permitirán asegurar la confiabilidad de un sistema bajo unas condiciones de diseño y funcionamiento específicas, en un entorno operativo determinado»
En este post continuaremos la revisión de otra importante herramienta de confiabilidad como lo es el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM), en los procesos de optimización del mantenimiento, esta herramienta se apalanca en otra, ya revisada en post anteriores y disponible en el siguiente link; Análisis de Criticidad (Parte 1).
Evolución y Actualidad
La creciente sistematización y automatización, de los procesos industriales así como una mayor demanda en competitividad y productividad en las organizaciones ha impulsado a las organizaciones a la implementación de estrategias de gestión de activos (ISO 55001,2014) que garanticen una adecuada gestión de los riesgos-costos y beneficios de las acciones que se implementan. De allí la importancia de metodologías como el RCM, definida por excelencia para proveer las óptimas acciones de mantenimiento que deben llevarse a cabo sobre los activos en función al contexto operacional y que permitan garantizar, planes optimizados de mantenimiento fundamentados en dos aspectos principales; por un lado la mitigación y control del impacto en la ocurrencia de los modos de fallas y por otro garantizar el cumplimiento de la función de los activos (Continuidad Operacional)
Por lo que cuando se habla de optimización de planes de mantenimiento, el mantenimiento centrado en confiabilidad, es una metodología de gran versatilidad que puede ser aplicada en cualquier etapa del ciclo de vida de los activos, incluidas y recomendada desde las etapas temprana o etapas de diseño de una planta industrial.
Breves Antecedentes
Por esta razón RCM es considerado el método por excelencia para establecer las tareas de mantenimiento adecuada al contexto operacional de la organización. Durante muchos años esta metodología ha demostrado que es altamente eficaz debido a sus múltiples usos en diversos tipos de industrias, iniciándose en la industria de la aviación civil norteamericana desde los años 60. Los resultados obtenidos al establecer una metodología con procesos lógicos e implementación de actividades de mantenimiento adecuadas al contexto y frecuencias óptimas (Jones, 1995) llevaron a extrapolarla a buques militares y sistemas de armas navales, empresas eléctricas y la industria química
Breve Reseña
Actualmente no existe alguna metodología comparable al RCM que permita establecer la cantidad óptima de acciones de mantenimiento que deben ejecutarse sobre los activos dentro de su contexto operacional para garantizar la preservación de la función (Moubray, 2004) especialmente en aquellos activos que tienen alto impacto en los objetivos del negocio “Activos Críticos”(ISO 55000,2014), es precisamente este reconocimiento aunado a los resultado obtenidos en cuanto al incremento en la seguridad y continuidad de las operaciones la que conduce a la Sociedad de Ingenieros automotrices (SAE, por su siglas en inglés) a la publicación de la norma SAE JA 1011; 2009. “Criterios de evaluación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”. Esta norma resume los criterios que debe cumplir el proceso de RCM a través de las siete preguntas específicas, aunque no especifica el proceso en sí mismo, y la Guía para la Confiabilidad SAE JA 1012,2011
En nuestro próximo post continuaremos el desarrollo del proceso de implementación de la metodología del RCM en la industria.
Como siempre, cualquier retroalimentación, comentarios será bien recibida.
Alexis Lárez
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