Mantenimiento Industrial

Mantenimiento Industrial: ¿Por qué podrían estar fallando tus Planes de Mantenimiento Industrial?

    En mantenimiento industrial, a la hora de implementar los planes de mantenimiento, hay que tener en cuenta una serie de factores importantes. En este post llevaremos a cabo una revisión de algunos de ellos que suelen ser razones justificables para que los planes de mantenimiento industrial no sean eficaces, quiere decir, que a pesar de tener altos índices de cumplimiento en la ejecución, tenemos una alta tasa de fallos.

 

¿Como puede ser que sigan fallando los equipos en las empresas de mantenimiento industrial?

 

Iniciamos esta revisión haciendo referencia a nuestra experiencia en empresas de diferentes sectores industriales donde hemos tenido oportunidad de ayudarles a Optimizar sus planes de mantenimiento .

    Una de las primeras preguntas a razonar y responder, tiene que ver con el hecho de la forma en que se han desarrollado estos planes de mantenimiento industrial y nuestra concepción básica reactiva para ello.

    Dicho de otra manera, en muchas organizaciones aún se entiende, que el solo hecho de haber utilizado las recomendaciones de fabricante y algunas tareas basadas en tiempos serían suficiente para garantizar una alta confiabilidad de los activos.

    En este sentido las organizaciones y sus departamentos de mantenimiento deben entender que es necesario llevar a cabo cambios importantes en la gestión de sus planes de mantenimiento, tanto en el mantenimiento predictivo como en el mantenimiento preventivo.

    Uno de los objetivos debe ser optimizar los tiempos de inactividad, no solo realizar y completar las tareas “cumplimiento”. Por lo que, un primer paso debe estar focalizado en la revisión y evaluación de sus procesos actuales, rutinas de trabajo, y el conocimiento del contexto operacional de sus activos para con ello establecer una definición de claros criterios para la valoración de estos. Un conocimiento claro de los modos y efectos de fallos de los activos puede considerarse factor clave de éxito en esta etapa al igual que la formación técnica del personal de mantenimiento para ello.

    En este proceso los roles del planificador y programador del mantenimiento son fundamentales, tal como lo afirma (Smith, 2015) En una organización, sin una adecuada la planificación y programación los porcentajes efectivos de trabajos sobre los activos se encuentra en un promedio de 35%, porque el desperdicio es muy alto.

   Llevar a cabo proceso de planificación y programación del mantenimiento, adecuado al contexto de la organización, es fundamental para que estos puedan generar los resultados esperados, en la figura 1, compartimos este interesante modelo propuesto por Mt Holly’s.

 

mantenimiento industrial

Figura1. Modelo de flujo de trabajo proactivo, Mt Holly’s (Adaptación propia)

 

 

Algunos elementos críticos en los planes de mantenimiento industrial

 

Para ello la planificación y programación nunca serán efectivas sin una adecuada y coherente alineación de Producción, Mantenimiento e Ingeniería de mantenimiento o confiabilidad.

A partir de aquí compartimos lo que consideramos como algunas buenas prácticas para llevar a cabo el proceso de Planificación y Programación de forma explícita:

    • Desarrollo de matrices para la priorización de las actividades correctivo programado, en función al impacto dentro del sistema, estableciendo tiempos claros de respuestas ejemplo: (< 24 Hs, >24 Hr y <48 Hr y > 48 Hr) o una clasificación de tres niveles que puede ser (Emergencia, Prioridad 1 y Prioridad 2)
    • Todo el trabajo “crítico” tendrá procedimientos de trabajo efectivos desarrollados para su ejecución.
    • Todos los PMs / PdMs deben abordar modos de fallos específicos.
    • Los planificadores deben centran sus esfuerzos sólo en el trabajo futuro.
    • Las listas de repuestos y materiales debe ser desarrollada para todos los equipo crítico.
    • Las áreas de producción y mantenimiento deben alinearse para gestionar de forma exitosa el proceso de planificación y programación. (Compromiso y entrega de equipos para mantenimiento).
    • Una definición clara de los roles y responsabilidades para los miembros del equipo: Planificadores, programadores, ejecutores, inspectores, supervisores, etc, (Usar matriz RACI)
    • Definición clara y socialización de las métricas y las expectativas (metas) a todos los involucrados.
    • Los trabajos no rutinarios que no hayan sido programados previamente serán “jerarquizado” mediante el uso de la matriz.
    • La programación de las actividades debe ser realizada una vez se cuenta con todos los repuestos, materiales y servicios necesarios.
    • Llevar a cabo reuniones semanales de programación para la coordinación de las actividades a ejecutar sobre los activos en función a los planes, inspecciones y nuevas solicitudes de intervención. En estas reuniones deben participar (Operaciones, mantenimiento, procesos, planificación, etc)
    • Debe existir un compromiso formal de operaciones en cuanto a la disponibilidad de los activos, para su entrega a mantenimiento al menos con 7 días de antelación.
    • Realizar una revisión de las actividades llevadas a cabo, en cuanto cumplimiento de las especificaciones, calidad, tiempos de ejecución, retroalimentación y otras eventualidades.
    • Gestión adecuada de repuestos, materiales y servicios.
    • Medir la eficacia de los planes de mantenimiento (ver, Qúe medir)

Hemos planteado algunos elementos que desde nuestra experiencia son importantes considerar, como siempre, cualquier retroalimentación, comentarios será bien recibida.


 Autor. Alexis Larez 

Tenemos gran capacidad y experiencia para ayudarle a gestionar el mantenimiento de los activos de su organización.


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Contacta con nosotros. Estamos dispuestos a ayudarte. enova@enovalevante.es o en el +34 96 240 60 21 Somos una ingeniería especialista en la gestión integral de mantenimiento, cursos de formación, consultoría y montajes industriales.

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Donde gestionamos en la totalidad el mantenimiento de su empresa.

Consultoría y Formación en Gestión de Activos, Mantenimiento y Fiabilidad

Disponemos de una amplia gama de servicios en el área de gestión activos, mantenimiento y fiabilidad para la industria.

Ejecución Montajes Industriales

Ofrecemos diferentes fórmulas de subcontratación de montajes de equipos industriales.

 

 

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mantenimiento edificios

¿Por qué externalizar el mantenimiento de su organización? “El Outsourcing”

Algunas razones, por las cuales seleccionar el outsourcing de mantenimiento como estrategia de optimización.


Son varios las razones que llevan a una empresa a tomar la decisión de escoger la opción de contratar a especialistas externos, para que lleve a cabo la gestión integral del mantenimiento de los equipos de su organización.

 

mantenimiento industrial

¿Cuales son las opciones para afrontar la gestión integral del mantenimiento?

Para afrontar la gestión del mantenimiento, las organizaciones, tienen diferentes opciones. Entre las más utilizadas y que habitualmente podemos encontrar, son las siguientes:

–     El mantenimiento gestionado por un equipo propio e interno.

–       El mantenimiento de gestión externa, también conocido como outsourcing de mantenimiento.

–       La gestión de mantenimiento combinada o mixta. Compuesto por un equipo de mantenimiento interno, con el apoyo de empresas externas para tareas especificas.

 

De estas opciones, son bien conocidas por todos. ¿Pero cuales son los factores que nos pueden ayudar a tomar una decisión acertada y adecuada al contexto de nuestras operaciones?

 

Para ello les proponemos responder las siguientes preguntas:

¿La actividad o servicio de mantenimiento existente carece de eficiencia y presenta oportunidades o pérdidas que son difíciles de resolver con personal propio?

¿Se cuenta en el mercado con empresas de servicio capaces de satisfacer las necesidades o requerimiento de mantenimiento de los equipos mi organización?

¿Al contratar el mantenimiento de los equipos de la organización logramos un adecuado equilibrio entre costos – riesgos – beneficios?

¿Es factible medir el desempeño de la gestión de los servicios de mantenimiento que se contratan?

¿Está claramente definida la estructura básica de las actividades de mantenimiento?

¿El proceso de outsourcing identificará los términos y condiciones bajo los cuales las actividades de mantenimiento subcontratada proporcionara una mejor combinación de servicio, calidad y costo, que si se realiza en la empresa?.

 

En este sentido teniendo en cuenta la alta competitividad de los mercados actuales, no es una decisión que se debe tomar a la ligera.

 

Si se toma la decisión considerando los costes, y valoramos solo la opción más económica, sin tener en cuenta los resultados, al corto plazo, estaremos inmerso en un bucle de problemas, que se manifestaran como una baja fiabilidad de las líneas de producción, derivada de no invertir lo suficiente en repuestos o recursos necesarios para mantenimiento de los equipos.

 

Por ello planteamos otras dos preguntas que es necesario responder:

Según el Benchmarking 2018 de la Federación Europea de Sociedades Nacionales de Mantenimiento. EFNMS, por sus siglas en inglés, en       Europa las empresas contratan entre el 45 – 51 % del servicio de mantenimiento. Disponible aquí [/su_box]

Entonces podríamos preguntar:

¿Por qué existe un porcentaje tan alto de empresas que escogen el outsourcing de mantenimiento y es tendencia que sigue en alza?

¿Cuáles son los principales factores que deben ser considerado por una empresa para externalizar el mantenimiento?

 

Desde nuestra perspectiva estos son algunos elementos que son necesarios considerar:
  • Centrar los esfuerzos en core bussines. 

Al delegar el mantenimiento en una empresa externa especializada, permite al industrial centrar sus esfuerzos en el eje de su negocio.

  • La falta de conocimientos en materia de mantenimiento. 

La falta de conocimientos en la materia puede llevar a la toma de decisiones erróneas que repercutirán de forma negativa en las cifras de negocio.

Es increíble, pero aún son muchas las empresas en las que encontramos, que el equipo de mantenimiento está formado por uno o varios mecánicos o electromecánicos, donde no hay estructura, organización ni un líder visible que gestione y administre un plan de mantenimiento o los recursos disponibles. Solo se interviene cuando algo se rompe, mantenimiento correctivo.

  • La inversión en equipos/herramienta, recursos y especialidades técnicas.

Mantener de forma interna un equipo completo, con todas las especialidades técnicas necesaria, con las herramientas adecuadas, con la capacidad de afrontar y resolver cualquier problema que se presente, puede ser excesivamente caro y podrían convertir el mantenimiento de una planta en algo inviable.

  • La flexibilidad en la gestión de los recursos humanos.

Aunque muchos trabajos de mantenimiento se pueden ejecutar en plena producción, es cierto que la mayoría de estos, se realizan en las paradas de producción. Estas suelen ser en turnos de noche, fines de semana y festivos. Horarios que suele generar problemas entre empresa y empleados. Subcontratando el mantenimiento en una empresa externa, trasladan este problema a la empresa contratada.

  • Convertir costes fijos en variables

Muchas empresas buscan un equilibrio entre sus costes y sus ventas. Cosa que es fácil de conseguir, firmando el contrato adecuado con una empresa externa.

  • La mejora de resultados

Dejar el mantenimiento en manos de una empresa especializada, cuya gestión garantice una mayor fiabilidad en los equipos de producción, es una de las principales causas de externalización, frente a los habituales fracasos en la gestión interna.

Quieres más información en relación a este tema, contacta con nosotros.


 Autor. Joaquín Viñals 

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Mantenimiento Industrial: Los fallos de rodamientos y como estas hablan de los planes

¿Cómo las deficiencias en el desarrollo de los planes de mantenimiento, tienen un impacto negativo en la rentabilidad de la organización?

En este breve post intentamos dar alguna ilustración de como las deficiencias en el desarrollo de los planes de mantenimiento,  tienen un impacto negativo en la rentabilidad de la organización.

Los fallos en los rodamientos se han convertido en los dolores de cabeza del personal de mantenimiento en muchas organizaciones de pequeño y mediano tamaño,  muchas de estas organizaciones no disponen de ninguno o le falta alguno de los 3 elementos fundamentales para garantizar lograr los objetivos.

Hablamos del trinomio (Personas, Procesos y Sistemas)

Personas con las competencias necesarias para desempeñar sus roles (Planificador, Programador, Ejecución y análisis) Procesos claramente definidos para el desarrollo y ejecución de las estrategias y los planes (Preventivos y Predictivos) y por último y no menos importante los sistema para la administración de la información, que permitan llevar a cabo los análisis para las oportuna toma de decisiones.

Al abordar los problemas recurrentes de fallos en rodamiento es importante hacer mención, que muchas organizaciones con procesos de gestión de mantenimiento maduros, tienen implementado procesos de Monitoreo por condición según UNE EN 17359,2011, por lo que estas circunstancias están controlas. (Análisis de vibraciones)

Al hablar de los fallos en rodamiento, podemos mencionar cinco causas típicas de las fallos:

  • Lubricación inadecuada
  • Contaminación
  • Sobrecarga
  • Instalación inadecuada
  • Vibraciones

La mayor parte de los daños de los rodamientos se deben a una lubricación inadecuada, la cual puede estar generada por alguno de los siguientes aspectos: lubricación excesiva o insuficiente, especificación incorrecta, mezcla o incompatibilidad de lubricantes, Intervalos de lubricación incorrectos, deterioro de grasas o aceites, contaminación.

En el siguiente video que cree usted que ha fallado?

En este sentido el análisis de vibraciones es la herramienta fundamental en la detección oportuna de problemas en rodamiento, puesto permite diagnosticar el estado de las máquinas y sus componentes.

Alguna de las problemas que se pueden detectar en las máquinas por medio de sus vibraciones son las siguientes:

Defectos de rodamientos, Desbalanceo, Desalineación, Ejes torcidos, Soltura mecánica, Defecto de transmisiones, Problemas eléctricos entre otros.

Quiere saber más sobre este y otros temas, referidos al mantenimiento y la confiabilidad de activos?

En Enova Levante, podemos ayudar a su organización en el trinomio del éxito.

Personas: Disponemos de programas de formación adaptadas a sus necesidades.

Procesos: Le ayudamos a identificar las áreas de oportunidades e implementar acciones eficaces

Sistemas: Contamos con herramientas de soporte a la gestión GMAO.

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Donde gestionamos en la totalidad o parte del mantenimiento de los activos de la organización, liberando a nuestros clientes de esta actividad. Ofreciendo una gestión integral que incluye el uso de GMAO en caso de necesitarlo.

 

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Mantenimiento Industrial: Optimización de los planes de Mantenimiento


Optimizar es obtener el mejor resultado posible bajo circunstancias restringidas y con la premisa de un óptimo equilibrio costos – riesgo – beneficio.


Este post busca dar continuidad y apoyar una serie de cortos (video) que nos hemos propuesto a desarrollar con la firme intención de continuar nuestra apuesta con la difusión del conocimiento asociados a la gestión de activos, mantenimiento y la confiabilidad de activos, partiendo desde los elementos más básicos a nivel conceptual.

Optimizar los planes de Mantenimiento

Cuando se habla de optimizar, esto significa obtener el mejor resultado posible bajo circunstancias restringidas. Por ejemplo, tras un estudio de mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM), se puede llevar a cabo tácticas de mantenimiento de monitorización de estado, mantenimiento basado en el tiempo, o el tiempo de descarte basado en partes específicas de una máquina o sistema.(Campbell, Jardine y Mcglynn,2011). Por otro lado cuando se habla de optimizar se trata de someter a consideración ciertos aspectos que pueden ser pro y contras, sin embargo el objetivo es conseguir el mejor resultado bajo la premisa de un óptimo equilibrio costos – riesgo – beneficio.

Para efectos prácticos hablaremos de dos herramientas que permite llevar a cabo este proceso de optimización de los planes de mantenimientos bajo una metodología estructurada. (FMECA y RCM). Dos metodologías que se complementan.

Estas herramientas están soportadas por las siguientes normas FMECA, (UNE 60812) y RCM (SAE JA 1011 y 1012).

Ambas herramientas parten del estudio de los modos y efectos de fallas de los activos para asignar tareas de mantenimiento (Función/Falla funcional/ modo de falla/ efecto).

Por un lado el FMECA nos permite utilizar el Número de Prioridad de Riesgo (NPR) para jerarquizar los modos de fallas estudiados.

NPR = Severidad x Ocurrencia x Detectabilidad

NPR = S x O x D

Los valores de cada una de estos elementos se presentan en la norma UNE EN 60812, en unas tablas.

 

Por otro lado el proceso de RCM se adentra en la función de los activos, en y como estos pueden fallar para establecer las actividades de mantenimiento más efectivas en función de su criticidad y considerando para ello los efectos o impactos que estos puedan tener en la seguridad, ambiente y operaciones (Parra y Crespo; 2012).

Esta metodología se apalanca en FMEA y se complementa con el diagrama de decisiones del RCM para asignar las acciones de mantenimiento más apropiadas para los activos de acuerdo al contexto operacional, para su aplicación es necesario dar respuestas a las siguientes 7 preguntas tal como lo plantea el Standard SAE JA 101 (2009).

  1. Cuáles son las funciones y los estándares deseados asociados al desempeño de los activo en su contexto operacional actual (Funciones)?.
  2. ¿De qué manera  falla en el cumplimiento de sus funciones (falla funcional)?.
  3. ¿Qué provoca cada falla funcional (modos de falla)?
  4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla (efectos de falla)?
  5. ¿En qué modos afecta cada falla (consecuencias de falla)?
  6. ¿Qué debiera hacerse para predecir o impedir cada falla (tareas proactivas e intervalos de tareas)?
  7. ¿Qué debe hacerse si no se puede encontrar una tarea proactiva adecuada (acciones por defecto)?

 

Es importante entender que los planes de mantenimiento son entes vivos, por tanto su revisión y adecuación son fundamentales para lograr los resultados esperados. Sin lugar a duda este es uno de los mayores errores que comenten muchas organizaciones.

 

Quiere saber más sobre este y otros temas, asociados al mantenimiento y la confiabilidad de activos?

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Contáctanos!

 

Alexis Lárez

 

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mantenimiento predictivo

Mantenimiento Industrial: El Mantenimiento Predictivo (¿Cómo iniciar la elaboración de un plan de mantenimiento predictivo?)


Las acciones emprendida para la implementación de un plan de mantenimiento predictivo debe porvenir de un análisis previo de los modos de fallas asociados para garantizar la coherencia y efectividad de las acciones que se implementan


En este post le damos continuidad al desarrollo de los elementos básicos para iniciar el camino de la optimización del mantenimiento y la confiabilidad.

En este sentido en él, plantearemos algunos elementos que son necesarios considerar cuando nos iniciamos en el camino del Monitoreo por condición (mantenimiento Predictivo), y para ello revisemos la definición monitoreo por condición, tal como lo plantea la Norma ISO 14224,2016. En este punto cabe recordar que hay disponibles otras normas que establecen definiciones y conceptos asociados al mantenimiento tal como EN 13306,2011. Mantenimiento. Terminología del mantenimiento, en actual revisión.

Mantenimiento Predictivo o Monitoreo por condición.

Mantenimiento basado en la condición física de los activos

Las acciones emprendida para la implementación de un plan de mantenimiento predictivo debe porvenir de un análisis previo de los modos de fallas asociados para garantizar la coherencia y efectividad de las acciones que se implementan.

En este sentido lleva a cabo un proceso de forma ordenada y lógico garantiza que el mismo generará los resultados esperados, por ello se hace necesario  referenciar a la norma ISO 17359,2011. Monitoreo por condición y Diagnósticos de Maquinas. Directrices generales. La misma propone una guía metodológica que permite desarrollar el paso a paso para una eficaz implementación, iniciando con un proceso de valoración de las funciones activos, una revisión de las criticidades, dado que no todos los activos deben estar incluido dentro de estos planes así como el análisis de modos y efectos de fallas, para ello se propone el uso de herramientas como AMEFC/AMEF, si se precisa de mayor rigurosidad también es posible aplicar herramientas como el RCM y de allí derivará un plan de monitoreo por condición adecuado al contexto de la organización.

En este sentido les comparto el diagrama de flujo de cada uno de los elemento que plantea la norma ISO 17359 para llevar a cabo el proceso de implementación de planes de mantenimiento por monitoreo por condición (mantenimiento predictivo) como una guía o referencia metodológica.

Esta consta de unas 7 etapas tal como se muestra en la figura siguiente:

  • Auditoría de activos
  • Auditoria de confiabilidad y criticidad
  • Selección de las tareas apropiadas de mantenimiento
  • Selección de los métodos de medición
  • Recolección de información y análisis.
  • Determinar acciones de mantenimiento, llevarlas a cabo y retroalimentar histórico
  • Revisión.

Flujograma1

Flujo grama 2

El planteamiento propuesto por la norma es muy claro, por supuesto que cada empresa debe adaptar el proceso al contexto de la organización.

Quiere saber más sobre este y otros temas, asociados al mantenimiento y la confiabilidad de activos?

 

Espere nuestro próximo post, donde continuaremos compartiendo algunos aspectos que pueden ayudarle en la gestión del Mantenimiento de los activos de su organización.

 

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planificacion industrial

¿Conoces el impacto de la Planificación del Mantenimiento industrial en los resultados de la empresa?


La planificación de mantenimiento adecuada impactará necesariamente en, la calidad del trabajo, los tiempo de ejecución, en la asignación de los recursos, las coordinaciones necesarias con operación y por su puesto en la productividad del mantenimiento, sin dejar de mencionar la merma de la vida 


Este escrito nace como una inquietud, que se pone de manifiesto, dado que durante el año 2016 y el primer semestre del 2017, he tenido la oportunidad de conocer como están gestionando actualmente el mantenimiento de sus activos muchas organizaciones de mediano tamaño y con altos volúmenes de facturación anual en las regiones de Valencia, Murcia y Barcelona. Estas empresas tienen un común denominador que el 55 % de ellas disponen de activos con menos de 3 años de operación.

Una de las mayores inquietudes ha sido el hecho que para muchos responsables de estas organizaciones el mantenimiento solo aplica para restituir la función del activo cuando ha fallado, por lo demás no resulta de interés.

En este sentido resulta paradójico que a estas altura de evolución industrial, donde ya, una gran cantidad de organizaciones están dando saltos importante a la introducción de nuevas herramientas y tecnologías de primer nivel, como Sistemas inteligentes para manejo y adquisición de la información asociada a los activos, Big Data, IoT, Realidad aumentada, Sistemas de información integrados a todas las áreas de las organizaciones. Aun hayan muchas empresas que desconocen el impacto de la gestión del mantenimiento o que  están iniciando sus primeros pasos en estructurar un sistema de administración para el mantenimiento de sus activos.

Imagen Iot

En este escrito buscamos realizar una reseña breve de las implicaciones que tiene para una organización, la adecuada gestión del proceso de planificación del mantenimiento de sus activos, y para ello es necesario entender que cuando se habla de gestión de mantenimiento se involucra los diferentes procesos asociados. Hacemos referencia a los procesos de Planificación, programación, ejecución, documentación y análisis del trabajo de mantenimiento. Tal como se muestra en la figua.1.

Modelo Plani

Ciclo de trabajo para el Mantenimiento ( Adaptada. Arata; 2003)

Si bien es cierto que algunas de estas organizaciones llevan a cabo ciertas acciones sobre los activos estas no son generadas como un producto de los procesos de Planificación y Programación del mantenimiento, por lo que habría que preguntarse ¿a qué costo para la organización? Claro está que sin un proceso de planificación y programación correctamente definida, desarrollada e implementado, el mantenimiento opera inherentemente de un modo reactivo.

¿Por qué?

Algunos de los resultados que se obtendrían como respuestas:

  • Alta frecuencia de fallas en los equipos.
  • Baja disponibilidad de activos
  • Incumplimiento de los tiempos de entrega de los productos.
  • Accidentes laborales.

Porque sin una planificación de mantenimiento adecuada impactará necesariamente en, la calidad del trabajo, los tiempo de ejecución, en la asignación de los recursos, las coordinaciones necesarias con operación y por su puesto en la productividad del mantenimiento, sin dejar de mencionar la merma de la vida útil de los activos.

Tal como lo afirma (Smith, 2015) una organización sin una adecuada gestión integral de la planificación y programación los porcentajes efectivos de trabajos sobre los activos se encuentra en un promedio de 35%, porque el desperdicio es muy alto.

Espere nuestro próximo post semanal, donde continuaremos compartiendo algunos aspectos que pueden ayudarle en la gestión del Mantenimiento de los activos de su organización.

 

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Nuestra filosofía de trabajo está basada en la mejora continua de nuestros procesos y el soporte de un recurso humano competente y comprometido.


Enova Levante sl, empresa situada en Valencia, España. Nace con el objetivo de dar a la industria un servicio personalizado, en las áreas de mantenimiento y montajes industriales.

 

Durante nuestros primeros años en la industria, Enova se enfrenta al gran reto que supone, la falta de profesionales con las competencias adecuadas en los diferentes niveles de la organización: gerencial, supervisión y técnico, en las áreas de la gestión de activos, el mantenimiento y la fiabilidad. Profesionales cada vez más demandado por la industria.

 

Por este motivo Enova decide ampliar sus 2 principales áreas de negocio, añadiendo la formación, como área fundamental necesaria para que la industria actual pueda evolucionar acorde a las necesidades de los nuevos mercados

 

Nuestra mayor satisfacción son los resultados de nuestro esfuerzo, reflejado en la confianza que nuestros clientes depositan en Enova Levante.

Crecimiento Enova

Enova crece de forma sostenida

 

 

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Como ingeniería de mantenimiento y montajes ofrecemos los siguientes servicios:

 

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Formación en Gestión de Activos, Mantenimiento y Fiabilidad .

Ponemos a su disposición de una amplia gama de cursos para todos los niveles de la organización.

 

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Creada para poder orientar a profesionales e industriales, en los procesos de Gestión de Activos y en el mantenimiento, con el objetivo de potenciar esta area dentro de la industria Española.

 

 

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planes de mantenimiento industrial

Gestión Integral del Mantenimiento Industrial: ¿Por qué Optimizar los planes de Mantenimiento y las Estrategias de Fiabilidad?


La optimización del sistema de mantenimiento se traduce en uno de los factores más importantes que influyen e impactan en el retorno del capital sobre los activos“.


En este post revisaremos algunas razones por las que los programas de mantenimiento y fiabilidad de una organización deben ser sometidos a constante revisión para su adecuación a lo único que es constante dentro de las organizaciones “Los Cambios”, por lo que muchos expertos hacen referencia a que estos son entes vivos.

Algunos Consideraciones Importantes

A medida que se incrementa la competitividad dentro de la industrial a nivel mundial, y que la continuidad de las operaciones forma parte de esos elementos que dan vida y garantizan la sostenibilidad del negocio, como profesionales aprendemos a identificar el verdadero valor y la importancia del mantenimiento y la fiabilidad dentro del sistema de gestión de activos para lograr los objetivos de la organización.

 

Por lo que podemos afirmar que óptimos programas de mantenimiento y confiabilidad se han convertido en  un requisito de negocio de prioritaria atención para las organizaciones. Del mismo modo que los actuales y sofisticado sistemas y software para la gestión de la información del mantenimiento se convierten en un factor clave para la integración de las necesidades de todas las áreas del negocio y de qué manera las áreas de mantenimiento y confiabilidad pueden generar respuesta a ello. Desde esta perspectiva se debe responder con eficacia a las demandas del mercado que fluctúan sin cesar, por lo que las exigencias para la gestión del mantenimiento y fiabilidad crecen de forma exponencial y terminan de convertirse en grandes desafíos.

Visto desde este enfoque podemos decir que los modelos de gestión para el mantenimiento y la confiabilidad proveen un buen marco de referencia y una visión holística de los procesos para facilitar la implementación de las herramientas más idóneas al contexto de la operación de la organización. En la figura 1, se comparte un modelo.

mODELO

Figura 1. Modelo estratégico de Mantenimiento de Activos, Copyright@Enova Levante, 2016

Beneficios Potenciales de la optimización

Algunos de los beneficios que se persiguen al poner en marcha planes de optimización del mantenimiento y la fiabilidad se encuentran:

  • Documentación y disponibilidad de los procesos, metodologías y herramientas
  • Definición clara de los roles, funciones y responsabilidades.
  • Establecer un punto de partida para la mejora continua de los procesos.
  • Medición y seguimiento adecuado al utilizar métricas y kpi que facilite la toma de decisiones en cuanto a las capacidades del sistema y el desempeño de los activos.
  • Asegura la continuidad operacional y la fiabilidad de los procesos.
  • Identificar brechas de conocimiento en función a los roles y competencias requeridos.
  • Blindar las operaciones con un sistema de mantenimiento y confiabilidad robusto, que involucra los siguientes aspectos: Riesgos, salud, seguridad y ambiente.
  • Garantizar planes de mediano y largo plazo, que busquen hacer eficientes las operaciones.
  • Involucrar al personal, y fomentar la comprensión de cómo sus acciones se traducen en valor para la organización.

 

Tal como lo afirman (Pinjala, Pintelon, y Vereecke, 2006) la optimización del mantenimiento se traduce en uno de los factores más importantes que influyen en el retorno del capital sobre los activos.

En la próxima parte de nuestro post desarrollaremos un poco más algunos elementos claves a considerar en el proceso de optimización y factores de éxitos.

 

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Gestión Integral del Mantenimiento: Indicadores para una medición eficaz del Mantenimiento Industrial (Parte 1)


Elementos claves para gestionar indicadores; datos coherente, consistente y confiable, análisis de alta calidad, presentación clara y convincente de la información, y un ambiente de trabajo enfocado en la mejora continua


En este post realizaremos una breve reseña de la importancia del establecimiento de un cuadro de mando de indicadores que permita medir de forma eficaz los resultados y el desempeño del Sistema de Gestión de Mantenimiento de la organización.

En  para llevar a cabo una adecuada gestión en la medición del desempeño, es necesario una serie de condiciones, entre las que podemos mencionar: datos coherente, consistente y confiable, análisis de alta calidad, presentación clara y convincente de la información, y un ambiente de trabajo receptivo. Cabe resaltar que los resultados de estas mediciones deben buscar ser un reflejo de los que según (Campbel y Jardine, 2011), se puede expresar en la ecuación básica de negocios, vista desde el punto de vista del mantenimiento:

“El mantenimiento es un proceso de negocio que convierte insumos en productos utilizables

En este sentido la norma UNE-EN 15341:2008 establece 3 niveles de indicadores para medir el  desempeño de los activos.

  • Indicadores Económicos
  • Indicadores Técnicos
  • Indicadores Organizacionales

 

Barreras para una medición eficaz del desempeño

 

En la práctica es normal que un gran porcentaje de las organizaciones, actualmente inviertan recursos en medir el resultado de las acciones que se implementan sobre los activos, sin embargo no es menos cierto que muchas de ellas se encuentran entrapadas en un bucle que los lleva solo a medir para presentar un informe a la dirección al finalizar el mes y cumplir con un requisito de su sistema de gestión de mantenimiento.

Utilizar medidas de desempeño (Indicadores) en cualquier organización debe propiciar y fomentar la implementación de acciones que apalanque la sostenibilidad de la mejora continua dentro de la organización (Deix, S, Karoline and Weninger-Vycudil, Alfred,2012).

A partir de este punto se describen algunos de los elementos que se han detectado en nuestros procesos de consultoría en la industria y que se convierte en barreras a la hora de gestionar los indicadores de forma eficaz.

En el próximo post compartiremos las tres barreras más importante que desde nuestra opinión, se consolidan como de gran importancia a la hora de gestionar el proceso de medición de desempeño del sistema de mantenimiento.

 

Como siempre,  cualquier retroalimentación, comentarios será bien recibida.

 

Alexis Lárez

 

Estamos en capacidad de ayudarle a gestionar el mantenimiento de los activos de su organización.

 

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Ingeniería de Mantenimiento: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) (Parte 2)


“Es un proceso específico usado para identificar las políticas que deben implementarse para manejar los modos de falla que pudiesen provocar la falla funcional de cualquier activo físico en un contexto operacional dado”


En la primera parte de este post realizamos una breve reseña y revisión de la evolución del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad como herramienta de optimización disponible en RCM, en esta segunda parte continuaremos con el desarrolla de la metodología.

Para ello partimos de la definición del RCM, utilizando algunas referencias importantes.

¿Qué es el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)?

RCM es una metodología que sigue un proceso lógico, para  determinar qué tareas de mantenimiento permitirán asegurar la confiabilidad de un sistema bajo unas condiciones de diseño y funcionamiento específicas, en un entorno operativo determinado. (Campbell. et. al.2011)

Según (SAE JA1011,2009), RCM es un proceso específico usado para identificar las políticas que deben implementarse para manejar los modos de falla que pudiesen provocar la falla funcional de cualquier activo físico en un contexto operacional dado. Entendiéndose por modo de falla  (Moubray, 2004) el evento único que causa una falla funcional.

Según (Moubray,2004),  Es un proceso utilizado para determinar qué se debe hacer, para asegurar que cualquier activos continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que hagan en su contexto operacional actual.

Todas estas definiciones tienen aspectos en común que permiten entender porque la metodología del RCM nos conduce a una lógica sistemática y estructurada de pasos, muy bien definidos dispuestas en secuencia. Por lo que a través del RCM, se puede determinar cómo optimizar los planes de mantenimiento, basado en la experiencia y el conocimiento de un equipo multidisciplinario de varias áreas de la organización (operaciones, mantenimiento, seguridad, ambiente.  Es así como el proceso de RCM se adentra en la función de los activos, en y como estos pueden fallar para establecer las actividades de mantenimiento más efectivas en función de su criticidad y considerando para ello los efectos o impactos que estos puedan tener en la seguridad, ambiente y operaciones (Parra y Crespo; 2012).

La implementación de la metodología de RCM, se puede llevar a cabo de forma eficaz para mejorar la confiabilidad y disponibilidad de la planta, la calidad del producto, el desempeño de los activos, así como su vida útil. Por lo tanto es posible asegurar que una estrategia de RCM bien ejecutada, puede ser la herramienta eficaz para definir en forma dinámica y con el involucramiento del personal, los planes de mantenimiento que garanticen por un lado continuidad operacional de los activos y por otro lado ofrecer instalaciones  seguras y sostenibles, por el mínimo impacto en el ambiente que estos puedan generar.

En nuestro próximo post nos adentraremos en el proceso de implementación de la metodología.

Como siempre,  cualquier retroalimentación, comentarios será bien recibida.

 

Alexis Lárez

 

Estamos en capacidad de ayudarle a diseñar y optimizar el sistema de gestión de mantenimiento de los activos de su organización.

 

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