En mantenimiento industrial, a la hora de implementar los planes de mantenimiento, hay que tener en cuenta una serie de factores importantes. En este post llevaremos a cabo una revisión de algunos de ellos que suelen ser razones justificables para que los planes de mantenimiento industrial no sean eficaces, quiere decir, que a pesar de tener altos índices de cumplimiento en la ejecución, tenemos una alta tasa de fallos.

 

¿Como puede ser que sigan fallando los equipos en las empresas de mantenimiento industrial?

 

Iniciamos esta revisión haciendo referencia a nuestra experiencia en empresas de diferentes sectores industriales donde hemos tenido oportunidad de ayudarles a Optimizar sus planes de mantenimiento .

    Una de las primeras preguntas a razonar y responder, tiene que ver con el hecho de la forma en que se han desarrollado estos planes de mantenimiento industrial y nuestra concepción básica reactiva para ello.

    Dicho de otra manera, en muchas organizaciones aún se entiende, que el solo hecho de haber utilizado las recomendaciones de fabricante y algunas tareas basadas en tiempos serían suficiente para garantizar una alta confiabilidad de los activos.

    En este sentido las organizaciones y sus departamentos de mantenimiento deben entender que es necesario llevar a cabo cambios importantes en la gestión de sus planes de mantenimiento, tanto en el mantenimiento predictivo como en el mantenimiento preventivo.

    Uno de los objetivos debe ser optimizar los tiempos de inactividad, no solo realizar y completar las tareas “cumplimiento”. Por lo que, un primer paso debe estar focalizado en la revisión y evaluación de sus procesos actuales, rutinas de trabajo, y el conocimiento del contexto operacional de sus activos para con ello establecer una definición de claros criterios para la valoración de estos. Un conocimiento claro de los modos y efectos de fallos de los activos puede considerarse factor clave de éxito en esta etapa al igual que la formación técnica del personal de mantenimiento para ello.

    En este proceso los roles del planificador y programador del mantenimiento son fundamentales, tal como lo afirma (Smith, 2015) En una organización, sin una adecuada la planificación y programación los porcentajes efectivos de trabajos sobre los activos se encuentra en un promedio de 35%, porque el desperdicio es muy alto.

   Llevar a cabo proceso de planificación y programación del mantenimiento, adecuado al contexto de la organización, es fundamental para que estos puedan generar los resultados esperados, en la figura 1, compartimos este interesante modelo propuesto por Mt Holly’s.

 

mantenimiento industrial

Figura1. Modelo de flujo de trabajo proactivo, Mt Holly’s (Adaptación propia)

 

 

Algunos elementos críticos en los planes de mantenimiento industrial

 

Para ello la planificación y programación nunca serán efectivas sin una adecuada y coherente alineación de Producción, Mantenimiento e Ingeniería de mantenimiento o confiabilidad.

A partir de aquí compartimos lo que consideramos como algunas buenas prácticas para llevar a cabo el proceso de Planificación y Programación de forma explícita:

    • Desarrollo de matrices para la priorización de las actividades correctivo programado, en función al impacto dentro del sistema, estableciendo tiempos claros de respuestas ejemplo: (< 24 Hs, >24 Hr y <48 Hr y > 48 Hr) o una clasificación de tres niveles que puede ser (Emergencia, Prioridad 1 y Prioridad 2)
    • Todo el trabajo “crítico” tendrá procedimientos de trabajo efectivos desarrollados para su ejecución.
    • Todos los PMs / PdMs deben abordar modos de fallos específicos.
    • Los planificadores deben centran sus esfuerzos sólo en el trabajo futuro.
    • Las listas de repuestos y materiales debe ser desarrollada para todos los equipo crítico.
    • Las áreas de producción y mantenimiento deben alinearse para gestionar de forma exitosa el proceso de planificación y programación. (Compromiso y entrega de equipos para mantenimiento).
    • Una definición clara de los roles y responsabilidades para los miembros del equipo: Planificadores, programadores, ejecutores, inspectores, supervisores, etc, (Usar matriz RACI)
    • Definición clara y socialización de las métricas y las expectativas (metas) a todos los involucrados.
    • Los trabajos no rutinarios que no hayan sido programados previamente serán “jerarquizado” mediante el uso de la matriz.
    • La programación de las actividades debe ser realizada una vez se cuenta con todos los repuestos, materiales y servicios necesarios.
    • Llevar a cabo reuniones semanales de programación para la coordinación de las actividades a ejecutar sobre los activos en función a los planes, inspecciones y nuevas solicitudes de intervención. En estas reuniones deben participar (Operaciones, mantenimiento, procesos, planificación, etc)
    • Debe existir un compromiso formal de operaciones en cuanto a la disponibilidad de los activos, para su entrega a mantenimiento al menos con 7 días de antelación.
    • Realizar una revisión de las actividades llevadas a cabo, en cuanto cumplimiento de las especificaciones, calidad, tiempos de ejecución, retroalimentación y otras eventualidades.
    • Gestión adecuada de repuestos, materiales y servicios.
    • Medir la eficacia de los planes de mantenimiento (ver, Qúe medir)

Hemos planteado algunos elementos que desde nuestra experiencia son importantes considerar, como siempre, cualquier retroalimentación, comentarios será bien recibida.


 Autor. Alexis Larez 

Tenemos gran capacidad y experiencia para ayudarle a gestionar el mantenimiento de los activos de su organización.


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