Enova, te propone hacer un diagnóstico Gratuito, para que conozcas la situación real del sistema de gestión de mantenimiento de tu empresa

Son muchas las empresas de mantenimiento industrial, que ofrecen diversos servicios; mantenimiento industrial mecánico, mantenimiento eléctrico, mantenimiento electromecánico, gestión integral de mantenimiento, etc.

Pero:

¿Cuántas de estas empresas se han interesado por hacer un análisis previo de la situación, antes de empezar a trabajar con vosotros?

En ENOVA LEVANTE le brindamos la posibilidad, de conocer el estado actual del sistema de gestión del mantenimiento de su organización, de forma gratuita y sin compromiso alguno. Solo tiene que contactar con nosotros para concertar una visita y uno de nuestros  expertos del departamento de gestión de activos, mantenimiento y fiabilidad, se pondrá manos a la obra.

Obtendrá, de este modo, respuestas a preguntas que seguramente se ha planteado en muchas oportunidades, tales como:

¿Disponemos de un equipo humano competente para la gestión del Mantenimiento?

¿Mi equipo de mantenimiento invierte mucho tiempo atendiendo averías?

¿Mi equipo de mantenimiento genera valor a la organización?

¿Disponemos de una visión clara del mantenimiento, objetivos, estrategia y planes optimizado bien definido y acorde a las necesidades del negocio?

¿Me brinda el departamento de mantenimiento, la fiabilidad y disponibilidad adecuada para cumplir las exigencias de producción a un coste óptimo?

¿Se analizan periódicamente y de forma correcta las medición de los resultados del mantenimiento y su impacto en la producción?

¡¡¡¡LLÁMANOS AHORA!!!!

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ENOVA disponemos de un herramienta para el diagnóstico, que le permitirá obtener una clara compresión de cuáles las necesidades de su organizaición en cuanto a la óptima gestión de activos, mantenimiento y fiabilidad, y por tanto podrá tomar las decisiones adecuadas para conducir a su organización por el camino correcto.

Ingeniería de mantenimiento

ENOVA LEVANTE SL.

Contacta con nosotros. Estamos dispuestos a ayudarte.

enova@enovalevante.es o  en el +34 96 240 60 21

La planificación mensual deben ser llevada a programas de actividades semanales y diarios para su implementación, seguido por la medición del desempeño que permita una retroalimentación continua para mejorar

Tal como revisamos en la primera parte del post disponible, Aquí los efecto de una adecuada planificación impactará necesariamente en, la calidad de los trabajos, en los tiempo de ejecución de las actividades sobre los activos, en la asignación de los recursos, en las coordinaciones necesarias con operación y por su puesto en la productividad del mantenimiento. A partir de allí los efectos negativos continúan sumándose (efecto domino).

La planificación se realiza en dos niveles de decisión diferentes: estratégico y táctico. Las decisiones a nivel estratégico se refieren a cuestiones relacionadas con la existencia del negocio como empresa, mientras que las decisiones tácticas afectan la forma en que se llevan a cabo los negocios en una determinada etapa del ciclo de vida de los activos. La planificación estratégica establece la visión a largo plazo de la organización y traza el camino estratégico para lograr esa visión. La planificación a largo y corto plazo en el nivel táctico se refiere a la selección de formas dentro de una estrategia preestablecida para alcanzar metas y objetivos a largo, medio y corto plazo.

Llevar a cabo proceso de planificación y programación del mantenimiento adecuado al contexto de la organización, es fundamental para que estos puedan generar los resultados y apalancar el logro de los objetivos, en este sentido compartimos un interesante modelo figura 1.

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Modelos como el planteado en la figura 1, buscan establecer una comprensión clara del papel que desempeña la planificación y programación del mantenimiento en la estrategia de gestión de activo de la organización. Para ello es necesario tomar decisiones estratégicas en relación con la estructura del mantenimiento, las metodologías a implementar, los sistemas de apoyo y las decisiones relacionadas con la subcontratación de servicios. A partir de allí, los planes o gamas de mantenimiento deben ser hecho con respecto a la capacidad disponible. La planificación mensual deben ser llevada a programas de actividades semanales y diarios para su implementación, seguido por la medición del desempeño que permita una retroalimentación continua para mejorar.

Algunas Buenas Prácticas.

Hoy en día es más evidente y necesario entender que centrar los esfuerzos de la organización del mantenimiento es la única manera de lograr los objetivos y mantener el éxito. Para ello la planificación y programación nunca serán efectivas sin una adecuada y coherente alineación de Producción, Mantenimiento e Ingeniería. A partir de aquí compartimos lo que consideramos como algunas buenas prácticas para llevar a cabo el proceso de Planificación y Programación de forma expedita:

• Todo el trabajo «crítico» tendrá procedimientos de trabajo efectivos desarrollados para su ejecución.
• Todos los PMs / PdMs deben abordar modos de fallo específicos.
• Los planificadores deben centran sus esfuerzos sólo en el trabajo futuro.
• Las Listas de repuestos y Materiales debe ser desarrollada para todos los Equipo Crítico.
• Las áreas de producción y Mantenimiento deben alinearse para gestionar de forma exitosa el proceso de planificación y programación.
• Una definición clara de los Roles y Responsabilidades (Planificadores, programadores, ejecutores, inspectores),
• Definición clara y socialización de las Expectativas y Métricas a todos los involucrados.
• Desarrollo de matrices para la priorización de las actividades en función al impacto dentro del sistema, estableciendo tiempos claros de respuestas ejemplo(< 24 Hs, >24 Hr y <48 hr=»» y=»»> 48 Hr) o una clasificación de tres niveles que puede ser (Emergencia, Prioridad 1 y Prioridad 2)
• Los trabajos no rutinarios que no hayan sido programados previamente serán «jerarquizado» mediante el uso de la matriz.
• La programación de las actividades debe ser realizada una vez se cuenta con todos los repuestos, materiales y servicios necesarios.
• Llevar a cabo reuniones semanales de programación para la coordinación de las actividades a llevar a cabo sobre los activos en función a los planes, inspecciones y nuevas solicitudes de intervención. En esta reuniones deben participar (Operaciones, mantenimiento, procesos, planificación, etc)
• Debe existir un compromiso formal de operaciones en cuanto a la disponibilidad de los activos, para su entrega a mantenimiento al menos con 7 días de antelación.
• Realizar una revisión de las actividades llevadas a cabo, en cuanto cumplimento de las especificaciones, calidad, tiempos de ejecución, retroalimentación y otras eventualidades.

Hemos planteado algunos elementos que desde nuestra perspectiva son fundamentales considerar en los procesos de Planificación y Programación, como siempre,  cualquier retroalimentación, comentarios será bien recibida.

Alexis Lárez

Estamos en capacidad de ayudarle a gestionar el mantenimiento de los activos de su organización.

Ya está disponible nuestro plan de formación en Mantenimiento industrial presencial para Valencia, Tarragona, Barcelona, Madrid, Murcia y Alicante.

Programa de Formación

Si necesita más información, puede escribirnos a enova@enovalevante.es. También puede seguirnos en Enova Levante en Facebook y en @EnovaLevante en Twitter para conocer todas nuestras novedades.

ENOVA LEVANTE, Empresa especializada en gestión integral de mantenimiento y en la ejecución de montajes industriales.

«Sin una planificación y programación adecuadas impactará necesariamente en, la calidad del trabajo, los tiempo de ejecución de la actividad sobre el activo, la asignación de los recursos, las coordinaciones necesarias con operación y por su puesto en la productividad del mantenimiento»

En este post realizaremos una breve reseña de algunos elementos claves para gestionar de forma adecuada dos procesos fundamentales dentro de la gestión del mantenimiento industrial, hacemos referencia a los procesos de planificación y programación de las acciones asociadas al mantenimiento de los activos.

En este sentido suena paradójico que estas altura de evolución industrial, donde ya muchas organizaciones están dando saltos importante a la introducción de nuevas herramientas y tecnologías de primer nivel, como Sistemas inteligentes para manejo y adquisición de la información, Big Data, IoT, sistemas de información integrados a todas las áreas de las organizaciones, aun existan muchas organizaciones que están iniciando su primeros pasos en estructurar un sistema de administración para el mantenimiento de sus activos.

De allí que muchas organizaciones, especialmente pequeñas y mediana, aún no han desarrollado y ejecutado completamente los planes que hayan podido establecer y mucho menos llevar a cabo una programación adecuada de los mismo. La realidad de estas organizaciones es que algunas actividades se llevan a cabo, pero habría que preguntarse ¿a qué costo para la organización? Sin una función de planificación y programación correctamente definida, desarrollada y ejecutada, el mantenimiento opera inherentemente de un modo reactivo. ¿Por qué?

Porque sin una planificación y programación adecuadas impactará necesariamente en, la calidad del trabajo, los tiempo de ejecución de la actividad sobre el activo, la asignación de los recursos, las coordinaciones necesarias con operación y por su puesto en la productividad del mantenimiento. A partir de allí los efectos negativos continúan sumándose (efecto domino).

Es así como la necesidad de un proceso de planificación y programación adecuado al contexto y tamaño de la organización debe facilitar la identificación, asignación y uso racional de los recursos, dado que es posible a través de ellos llevar a cabo el costeo oportuno de las ordenes de trabajo (OT); sin esto los costos globales de mantenimiento irreversiblemente aumentarán como consecuencia de la adquisición y almacenamiento de repuestos innecesarios y la utilización y productividad de las personas también se verá mermada.

Tal como lo afirma (Smith, 2015) una organización sin una adecuada gestión integral de la planificación y programación los porcentajes efectivos de trabajos sobre los activos se encuentra en un promedio de 35%, por el desperdicio es muy alto.

En la segunda parte de nuestro post, describiremos algunas buenas prácticas en el desarrollo de los procesos de planificación y programación del mantenimiento.

Como siempre,  cualquier retroalimentación, comentarios será bien recibida.

Alexis Lárez

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El análisis de criticidad debe ser adaptada al contexto operacional de la organización

En la primera parte de nuestro post hacíamos mención a la aplicación del análisis de criticidad en cada una de las etapas del ciclo de vida de los activos, disponible en el siguiente enlace; Análisis de Criticidad (Parte 1)

En esta segunda parte realizaremos una revisión de algunos de los beneficios de su implementación y para ello es necesario dar respuesta a la siguiente pregunta:

¿Por qué determinar la importancia de los activos dentro de nuestros sistemas productivos o por que llevar a cabo un análisis de criticidad?

Hasta el momento, hemos repasado algunos planteamientos que hasta ahora la normativa vigente toma en consideración, sin embargo de ahora en adelante realizaremos un recorrido por la práctica organizacional en relación al tema, es decir esbocemos algunas razones por las cuales realizar la gestión de los riesgos de los modos de fallas dentro del proceso productivo (Análisis de Criticidad).

Algunos de los usos potenciales para una clasificación adecuada de los activos críticos de la organización dentro del CMMS, ERP o EAM son:

• Como elemento entrada para determinar la prioridad para llevar a cabo tareas de mantenimiento sobre los activos. (a veces combinado con una «orden de trabajo Prioridad» se consignará en la tarea específica para dar una prioridad general para la tarea)
• Establecer estrategia adecuadas para la mitigación de los riesgos asociados a la ocurrencia de los modos de fallas (monitoreo de condición, ACR, etc)
• Determinación de los repuestos necesarios para garantizar la continuidad operacional (Reliability Centre Spare), es decir apoyar el establecimiento de los niveles óptimos de inventarios (máximos, mínimos, puntos de re orden, etc), soportados con la información necesaria de confiabilidad.
• Aportar datos e información de los activos críticos a los programa de CAPEX y OPEX, para priorizar su la actualización o sustitución.
• Direccionar y Orientar a los ingenieros de confiabilidad para que enfoquen sus esfuerzos para mejorar la confiabilidad y disponibilidad de los activos identificados como «críticos».

Implentación del Análisis de criticidad en la organización

Desde mi perspectiva existen 3 elementos claves a gestionar a la hora de llevar a la práctica un análisis de criticidad de activos en una organización, estos elementos se muestran en la figura 1.

Figura 1. Pasos para el desarrollo de la criticidad de los activos

1. Selección del Método o Matriz de riesgo

Para llevar a cabo el desarrollo del primer elemento de la figura 1, podemos mencionar que en grandes corporaciones industriales, este proceso suele ser corporativo, es decir la definición del método o desarrollo de la matriz de riesgo, es definida a un alto nivel, y luego distribuida a las diferentes unidades de negocios, sin embargo, es necesario recordar  que este método o matriz debe ser revisada y adaptada a cada contexto operacional y esta es una responsabilidad del equipo de trabajo que lleva a cabo el proceso de evaluación dentro de la organización.

Según (Gutiérrez, Agüero y Calixto, 2007), Durante este proceso de concepción y selección de una estructura de criticidad para un sistema, proceso o negocio en particular, debe tomarse en cuenta tres grandes tareas:

.- Realizar un exhaustivo análisis estadístico de eventos de falla y de su impacto global en el negocio, para establecer rangos relativos para las frecuencias de falla y para los impactos o consecuencias de falla.

.- Establecer claramente que se considerará como riesgo intolerable y lo que se considerará como riesgo tolerable; lo cual implica un extenso análisis de “tolerancia al riesgo” en toda la organización, y la revisión de normas, estándares y regulaciones vigentes por tipo de proceso.

.- Lograr un “gran acuerdo” aceptado a todos los niveles de la donde se utilizará la estructura de criticidad y unificar criterios para su interpretación y correcta utilización.

Adicionalmente el equipo de trabajo debe definir los criterios a utilizar para el proceso de evaluación de la criticidad de los activos, algunos de estos criterios son:

• Lucro cesante
• Efecto en la seguridad, higiene y ambiente
• Impacto en la imagen corporativa
• Impacto en los costos de mantenimiento
• Frecuencias de falla
• Flexibilidad operacional (existencia de stand by o respaldo)
• Entre otros

En nuestro próximo post completaremos los elementos adicionales y mostraremos los resultados de su implementación.

Como siempre,  cualquier retroalimentación, comentarios será bien recibida.

Alexis Lárez

Estamos en capacidad de ayudarle a identificar cuáles son las necesidades de su organización para evaluar la criticidad de los activos de en la industria, ponemos a su disposición nuestro servicio de consultoría.

Ya está disponible nuestro plan de formación en Mantenimiento industrial presencial para Valencia, Tarragona, Barcelona, Madrid, Murcia y Alicante.

Programa de Formación Técnica, España 2017

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Uno de los factores claves es establecer un plan de implementación claramente definido con hitos, responsables y los recursos necesarios asignados para ello, de esta manera se garantiza que la inversión llevada a cabo generará el ROI esperado.

En la primera parte de este post realizamos una descripción de como las organizaciones industriales han evolucionado a sistematizar la información asociado a sus activos.https://www.enovalevante.es/mantenimiento-montajes/2016/12/29/_evolucion_del_mantenimiento_del_papel_excel_sistema_informacion_gmao_erp_eam_parte

A partir de este momento pasamos a describir los 3 primeros  elementos de los 6 que describiremos como de vital importancia a considerar en los procesos de implementación de un sistema de información GMAO:

1) El equipo de implementación

La alta dirección tiene que asegurarse la conformación de un equipo que serán los responsables de la implementación del sistema de información (GMAO, CMM’s) este equipo dependiendo del tamaño y tipo de organización (podría estar conformado por dos o tres personas) dedicadas a supervisar el proceso de transición. Algunos de los miembros de este equipo podrían ser un Planificador Senior, el  gerente o Líder de mantenimiento, y supervisor o líder de operaciones.

2) Definición, documentación y sistematización procesos de trabajo

Otro elemento suma relevancia a gestionar  es la racionalización de la manera en que son definidos los procesos. Estos incluyen procesos tales como enrutar y distribuir las órdenes de trabajo una vez generada (Flujo de la OT), el proceso de revisión antes de cerrar una orden de trabajo, asignación de recursos, etc.

Definición de la cola información es importante para la organización ayuda a asegurar que los datos correctos se recogen con precisión y eficiencia. El equipo de implementación debería tener una comprensión sólida de cómo es procesada la información de negocio para las operaciones y el mantenimiento, así cómo organizar los flujos de trabajo y analizar las fechas para los mantenimientos clave, tiempo de inactividad,etc. En este sentido Bajwa et ál. (2004) sostienen que el grado de adaptación técnica que se haga al GMAO durante su implementación tiene un efecto directo sobre su éxito.

3) La información y los datos

El principal insumo de un sistema de información para el mantenimiento de los activos (GMAO, CMMS), es la información y los datos, por lo que la calidad y la oportunidad de los mismos juegan un rol fundamental, es aquí donde el equipo debe garantizar el traslado de la información depurada con el detalle de especificaciones técnicas e inventarios de activos, desde el sitio de origen (hojas de Excel, etc). Es este punto es de vital determinar que la accesibilidad a la información sea razonable y a partir de aquí establecer la línea base de la cantidad de información necesaria, para ello es posible utilizar algunas interfaces, query u otra herramienta que permita las cargas masivas de la información para optimizar los tiempos.

Adicionalmente es necesario ser realistas en el tratamiento de la información; la información y datos perfectos y completos no son realistas, por lo que en este sentido la sugerencia es tomarse el tiempo para definir la jerarquía de los activos desde una perspectiva de alto nivel tal como lo describen las normas internacionales  y lo compartimos en un post anterior diponible aquí.https://www.enovalevante.es/mantenimiento-montajes/2016/12/22/ingenieria_mantenimiento_estructura_desagregada_activos_taxonomia

En el próximo post desarrollaremos  los 3 elementos claves faltalte que consideramos como factores de éxito en el proceso de implementación de un GMAO o CMMS.

Este escrito busca plantear algunos elementos importante a considerar la hora de que organizaciones pequeñas y mediana decidan dar el salto a una administración eficiente de la información del ciclo de vida de sus activos.

Como siempre,  cualquier retroalimentación, comentarios será bien recibida.

Alexis Lárez

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Desde nuestra experiencia estamos convencido que los sistemas de información son un elemento fundamental para el crecimiento sostenido y ordenado de una organización, por ello invitamos a estas organizaciones a atreverse a dar el SALTO

En este post queremos hacer referencia a algunos aspectos que son necesarios considerar para aquellas organizaciones que están pensando en dar un paso fundamental en la gestión del mantenimiento de sus activos, está dirigido a pequeñas y medianas empresas que aún siguen gestionando la información de sus activos en papel, en algunas tablas en Excel o con algún desarrollo propio con limitaciones y no integrables con las diferentes áreas habilitadoras de la organización.

Desde nuestra, experiencia estamos convencido que los sistemas de información son un elemento fundamental para el crecimiento sostenido y ordenado de una organización, por ello invitamos a estas organizaciones a atreverse a dar el SALTO!

Entendemos que muchas de estas organizaciones viven su día a día apagando los fuegos generados por la falta de organización, sistematización de sus procesos, control y seguimiento, es por ello que en algunas ocasiones suelen justificarse con algunas de las siguientes excusas:

• Somos una empresa mediana o pequeña, no necesitamos una Software para administrar nuestros activos.
• No tenemos personal para ocuparse de manejar el sistema de mantenimiento (GMAO, CMMS).
• Ya tenemos suficiente trabajo, sin el software como para sobrecargarnos.
• La persona que gestiona los planes de mantenimiento, saben cuándo deben generarse las OT’s de cada equipo.

Por lo que, para este tipo organizaciones dar el SALTO, para hacer el cambio a un sistema de gestión de mantenimiento (GMAO, CMM’s) al menos, ya no hablamos de ERP o EAM, puede ser abrumador!

Como punto de partida debe establecerse un plan claramente definido con hitos establecidos, responsables y los recursos necesarios asignados para ellos, de esta manera se garantiza que la inversión llevada a cabo generará el ROI esperado. Por otro lado una configuración adecuada a las necesidades y al contexto de la organización y una plan de formación que garantice las competencias necesarias para los diferentes tipos de usuarios, proveerá un marco de referencia que permitirá  hacer más eficiente la administración y gestión del trabajo, reducir los gastos de energía y disminuir el esfuerzo contribuyendo con incrementar la eficiencia de las operaciones, mejorar el control de los procesos y el acceso en tiempo real a métricas e informes de aquellos activos críticos.

Uno de los mayores desafíos para la implementación de un sistema de información para el mantenimiento (GMAO, CMM’s) pasa por comprometer al equipo tanto de implementación como al equipo de usuarios y los recursos necesarios disponibles para la puesta en marcha del mismo.

En el próximo post desarrollaremos  algunos elementos que consideramos claves en el éxito en el proceso de implementación de un GMAO o CMMS.

Este escrito busca plantear algunos elementos importante a considerar la hora de que organizaciones pequeñas y mediana decidan dar el salto a una administración eficiente de la información del ciclo de vida de sus activos.

Como siempre,  cualquier retroalimentación, comentarios será bien recibida.

Alexis Lárez

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Pronto le compartiremos nuestro plan de formación presencial para Valencia, Tarragona, Murcia y Alicante.

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«Lo que no se define no se puede medir. Lo que no se mide, no se puede mejorar. Lo que no se mejora, se degrada siempre”.

Vamos a iniciar este post haciendo referencias a una célebre frase de Peter Druke. “Lo que no se define no se puede medir. Lo que no se mide, no se puede mejorar. Lo que no se mejora, se degrada siempre”.

En sentido quiero resalta las tres acciones a las que nos invita Peter Druck, para mejorar el desempeño de la organización:

Por lo que hablar de la medición del desempeño de los activos a esta altura de la evolución organizacional, debe ser un elemento que fluya de forma natural, esta medición tiene dos aristas, por un lado disponemos de los indicadores de gestión del mantenimiento y por otro lado las auditorias como herramienta de mejora del sistema de mantenimiento.

Con frecuencias muchos gerentes de mantenimiento se enfrentan a la disyuntiva de no tener claridad de cuál debe ser la estrategia adecuada a implementar para lograr los resultados esperados y se inicia un eterno proceso de improvisación en la implementación de herramientas que no generan resultados, de allí que las auditorias facilitan el  proceso de medición y mejora continua de la organización del mantenimiento, otorgándole la importancia necesaria a cada elemento evaluado para tomar las decisiones adecuadas y lograr implementar las acciones necesarias.

Según (ISO 19011,2012) Una auditoria es un proceso sistemático, independiente y documentado para obtener evidencias y evaluarlas de manera objetiva, con el fin de determinar la extensión o el grado en el que se cumplen los criterios de auditoría.

Para buscar hacer más aterrizado este concepto podríamos decir que es una evaluación sistémica que permite conocer el estado actual de la organización y contrastarlo contra algunos criterios establecidos, Kumal, et al. Por tanto es importante conocer el estado actual del mantenimiento y para poder comparar diferentes aspectos a una misma escala.

Una auditoría implica algo más que un simple cuestionario predeterminado o las medicionesde indicadores numéricos. Se requiere un número de etapas complementarias para obtener un resultado que seaútil para la toma de decisiones.

Tal como lo afirma (Parra, 2011). El proceso de implementación de una auditoría debe pasar por un conjunto de etapas siguiendo un orden sistémico y lógico específico, tal como se muestra en la figura 2.

Visto desde esta perspectiva, es de entender que a través de la auditoria del mantenimiento una organización tiene la capacidad de conocer el estado actual de la gestión del mantenimiento de sus activos, con el objetivo de identificar las oportunidades de mejoras del sistema.

Existen muchas herramientas para llevar a cabo el desarrollo de una auditoria de mantenimiento en la organización, todos con sus particularidades, en este sentido compartimos el enfoque de Excelencia del Mantenimiento planteado por (Campbell, Jardine y McGlynn,2011), este plantea la determinación del grado de madures del sistema de mantenimiento en función a diferentes niveles de excelencia.

Se plantea un enfoque de Excelencia en Mantenimiento, con 4 áreas, tal como se muestra en la figura 3, y un conjunto de sub áreas a evaluar dentro del proceso de revisión. Cada una de estas sub áreas debe ser evaluada según la siguiente los siguientes criterios:

• Excelencia
• Competente
• Comprensión
• Sensibilización
• Inocencia

Esta metodología plantea una matriz por cada área (Organización & Liderazgo, Materiales Planta Física, Sistema & Tecnología, Métodos & procesos)  y considera cada uno de los factores incluidos en ellas, evaluados según los criterios definidos anteriormente, tal como se muestra en la tabla 1. Matriz Método & Proceso

Matriz evaluación Procesos & Método bajo los diferentes criterios (Campbell, at el,2011)

Este proceso busca medir los tres niveles de la organización del mantenimiento industrial, Nivel estratégico, táctico y el operacional o funcional. Se desarrolla bajo la herramienta de tormenta de ideas y se busca la mayor participación de involucrados en los procesos para atenuar los niveles de incertidumbre.

Con este proceso se logra obtener una evaluación completa del nivel de madures del sistema de mantenimiento de los equipos de la organización.

Para terminar podemos asegurar que si bien es cierto que esta herramienta plantea diversos factores a evaluar, uno de los pasos fundamentales es determinar cuáles son los necesarios para adecuarlo al contexto de mi organización.

Quedo atento a sus enriquecedores y constructivos comentarios!

Alexis Lárez; CMRP

Referencias Bibliograficas

Campbell, J. J., Jardine, A. McGlynn, J. Asset Management Excellence: Optimizing Equipment Life-Cycle Decisions, Second Edition: CRC Press.USA (2011).

Kumar, U., Galar, D., Parida, A., & Stenström, C. (2011). Maintenance audits using balanced scorecard and maturity model. Maintworld, (3), 34-40.

Parra, C., & Crespo, A.Ingeniería de Mantenimiento y Fiabilidad aplicada a la Gestión de Activos. INGECON.(2012). ISBN:978-84-95499-67-7

ISO 19011:2012Directrices para la auditoria del sistema de gestión.AENOR. Madrid. 2012

 www.enovalevante.es

Somos auditores de mantenimiento industrial

La reducción de costes y la prevención de accidentes laborales son algunas de las ventajas que genera un buen plan de mantenimiento

Con la llegada de la globalización, las empresas se han visto obligadas a cumplir con estándares de calidad internacionales que les permitan ser competitivas a nivel regional, nacional e internacional. Para ello, es necesario que las compañías cuenten con un apropiado plan de mantenimiento que conserve sus equipos, herramientas e instalaciones en las mejores condiciones de funcionamiento.

En Enova Levante ofrecemos un plan de mantenimiento a medida en función de las necesidades de cada cliente. Nuestros planes abarcan desde la simple contratación de mano de obra hasta la completa externalización del mantenimiento de sus instalaciones, pasando por  la contratación de parte de la estrategia de mantenimiento de su empresa, la planificación y ejecución de mantenimiento sistemático o cero horas para cualquiera de sus equipos.

El mantenimiento empezó a adquirir importancia en los años 30, cuando el fundador de la compañía automovilística Ford, Henry Ford, implementó en su empresa un área destinada a la reparación de equipos de su sistema de producción.

En la actualidad, el mantenimiento industrial es uno de los sectores a los que se presta especial importancia y se destina más inversión tecnológica.

El objetivo del mantenimiento industrial es el de planear, programar y controlar todas las actividades encaminadas a organizar el correcto funcionamiento de los equipos utilizados en los procesos de producción de las empresas.

¿Qué ventajas aporta a mi empresa un buen plan de mantenimiento?

• Elaboración de productos de alta calidad y a bajo coste.
• Entrega puntual de productos a clientes.
• Reducción del riesgo de accidentes laborales ocasionados por el mal estado de las máquinas o sus componentes.
• Disminución de costes derivados de paradas en el proceso de producción por reparaciones imprevistas.
• Detección de daños o deterioros producidos por el desgaste de piezas.
• Prevención de daños irreparables en máquinas.
• Ayuda en la elaboración de presupuesto acorde con las necesidades de la empresa.
• Ventaja competitiva.

¿Qué pérdidas puede tener mi empresa si no tengo un plan de mantenimiento?

• Paradas en el proceso de producción.
• Averías inesperadas.
• Daños en la materia prima.
• Elaboración de productos defectuosos.
• Incumplimiento de los tiempos de entrega de los productos.
• Accidentes laborales.

¿Dónde puedo contratar un adecuado plan de mantenimiento industrial para mi empresa?

En Enova Levante queremos ser el área de mantenimiento de tu empresa. Al contratar nuestro outsourcing de mantenimiento, nuestro equipo de profesionales escoge la estrategia adecuada para tu empresa, basándose en tus necesidades de producción, seguridad y disponibilidad.

Elaboramos un plan de mantenimiento acorde con la estrategia escogida, implantamos un sistema de gestión GMAO, organizamos y damos la formación necesaria al personal de mantenimiento, controlamos el stock de repuestos y te ayudamos en todo aquello que necesites relativo al mantenimiento industrial.

¿Por qué externalizar el mantenimiento industrial?

La externalización es una buena opción para aquellas empresas que quieran reducir costes y centrarse en otras áreas del proceso de producción. Cuando una empresa externaliza una actividad de su negocio está sustituyendo un coste fijo por otro variable, incrementando su productividad y eficiencia, y delegando funciones en un equipo de profesionales especializados.

Para más información, puede escribirnos a enova@enovalevante.es

Si quieres saber más, también le recomendamos la lectura de nuestros artículos:

– El outsourcing de mantenimiento

– Servicios externos de mantenimiento industrial. Mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo

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 SERVICIOS PARA LA INDUSTRIAL

Outsourcing de mantenimiento.

Donde gestionamos en su totalidad el mantenimiento de los activos, liberando a nuestros clientes de esta actividad. Ofreciendo una gestión integral que incluye el uso de GMAO.

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Disponemos de una amplia gama de servicios en el área de gestión activos, mantenimiento y fiabilidad para la industria.

 Formación en Gestión de activos, mantenimiento y Fiabilidad

Disposición de una extensa variedad de programas de formación presenciales, online e incompany, adaptadas a las necesidades de cada organización. Nuestra experiencia en los procesos de implementación en la industria nos permite compartir las buenas prácticas

Ejecución montajes industriales.

Ofrecemos varias fórmulas de subcontratación de montajes industriales, dirigidas a nuestro clientes fabricantes de equipos y líneas productivas.