mantenimiento predictivo

Mantenimiento Industrial: El Mantenimiento Predictivo (¿Cómo iniciar la elaboración de un plan de mantenimiento predictivo?)


Las acciones emprendida para la implementación de un plan de mantenimiento predictivo debe porvenir de un análisis previo de los modos de fallas asociados para garantizar la coherencia y efectividad de las acciones que se implementan


En este post le damos continuidad al desarrollo de los elementos básicos para iniciar el camino de la optimización del mantenimiento y la confiabilidad.

En este sentido en él, plantearemos algunos elementos que son necesarios considerar cuando nos iniciamos en el camino del Monitoreo por condición (mantenimiento Predictivo), y para ello revisemos la definición monitoreo por condición, tal como lo plantea la Norma ISO 14224,2016. En este punto cabe recordar que hay disponibles otras normas que establecen definiciones y conceptos asociados al mantenimiento tal como EN 13306,2011. Mantenimiento. Terminología del mantenimiento, en actual revisión.

Mantenimiento Predictivo o Monitoreo por condición.

Mantenimiento basado en la condición física de los activos

Las acciones emprendida para la implementación de un plan de mantenimiento predictivo debe porvenir de un análisis previo de los modos de fallas asociados para garantizar la coherencia y efectividad de las acciones que se implementan.

En este sentido lleva a cabo un proceso de forma ordenada y lógico garantiza que el mismo generará los resultados esperados, por ello se hace necesario  referenciar a la norma ISO 17359,2011. Monitoreo por condición y Diagnósticos de Maquinas. Directrices generales. La misma propone una guía metodológica que permite desarrollar el paso a paso para una eficaz implementación, iniciando con un proceso de valoración de las funciones activos, una revisión de las criticidades, dado que no todos los activos deben estar incluido dentro de estos planes así como el análisis de modos y efectos de fallas, para ello se propone el uso de herramientas como AMEFC/AMEF, si se precisa de mayor rigurosidad también es posible aplicar herramientas como el RCM y de allí derivará un plan de monitoreo por condición adecuado al contexto de la organización.

En este sentido les comparto el diagrama de flujo de cada uno de los elemento que plantea la norma ISO 17359 para llevar a cabo el proceso de implementación de planes de mantenimiento por monitoreo por condición (mantenimiento predictivo) como una guía o referencia metodológica.

Esta consta de unas 7 etapas tal como se muestra en la figura siguiente:

  • Auditoría de activos
  • Auditoria de confiabilidad y criticidad
  • Selección de las tareas apropiadas de mantenimiento
  • Selección de los métodos de medición
  • Recolección de información y análisis.
  • Determinar acciones de mantenimiento, llevarlas a cabo y retroalimentar histórico
  • Revisión.

Flujograma1

Flujo grama 2

El planteamiento propuesto por la norma es muy claro, por supuesto que cada empresa debe adaptar el proceso al contexto de la organización.

Quiere saber más sobre este y otros temas, asociados al mantenimiento y la confiabilidad de activos?

 

Espere nuestro próximo post, donde continuaremos compartiendo algunos aspectos que pueden ayudarle en la gestión del Mantenimiento de los activos de su organización.

 

Alexis Lárez

 

Estamos en capacidad de ayudarle a gestionar el mantenimiento de los activos de su organización.

 

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planificacion industrial

¿Conoces el impacto de la Planificación del Mantenimiento industrial en los resultados de la empresa?


La planificación de mantenimiento adecuada impactará necesariamente en, la calidad del trabajo, los tiempo de ejecución, en la asignación de los recursos, las coordinaciones necesarias con operación y por su puesto en la productividad del mantenimiento, sin dejar de mencionar la merma de la vida 


Este escrito nace como una inquietud, que se pone de manifiesto, dado que durante el año 2016 y el primer semestre del 2017, he tenido la oportunidad de conocer como están gestionando actualmente el mantenimiento de sus activos muchas organizaciones de mediano tamaño y con altos volúmenes de facturación anual en las regiones de Valencia, Murcia y Barcelona. Estas empresas tienen un común denominador que el 55 % de ellas disponen de activos con menos de 3 años de operación.

Una de las mayores inquietudes ha sido el hecho que para muchos responsables de estas organizaciones el mantenimiento solo aplica para restituir la función del activo cuando ha fallado, por lo demás no resulta de interés.

En este sentido resulta paradójico que a estas altura de evolución industrial, donde ya, una gran cantidad de organizaciones están dando saltos importante a la introducción de nuevas herramientas y tecnologías de primer nivel, como Sistemas inteligentes para manejo y adquisición de la información asociada a los activos, Big Data, IoT, Realidad aumentada, Sistemas de información integrados a todas las áreas de las organizaciones. Aun hayan muchas empresas que desconocen el impacto de la gestión del mantenimiento o que  están iniciando sus primeros pasos en estructurar un sistema de administración para el mantenimiento de sus activos.

Imagen Iot

En este escrito buscamos realizar una reseña breve de las implicaciones que tiene para una organización, la adecuada gestión del proceso de planificación del mantenimiento de sus activos, y para ello es necesario entender que cuando se habla de gestión de mantenimiento se involucra los diferentes procesos asociados. Hacemos referencia a los procesos de Planificación, programación, ejecución, documentación y análisis del trabajo de mantenimiento. Tal como se muestra en la figua.1.

Modelo Plani

Ciclo de trabajo para el Mantenimiento ( Adaptada. Arata; 2003)

Si bien es cierto que algunas de estas organizaciones llevan a cabo ciertas acciones sobre los activos estas no son generadas como un producto de los procesos de Planificación y Programación del mantenimiento, por lo que habría que preguntarse ¿a qué costo para la organización? Claro está que sin un proceso de planificación y programación correctamente definida, desarrollada e implementado, el mantenimiento opera inherentemente de un modo reactivo.

¿Por qué?

Algunos de los resultados que se obtendrían como respuestas:

  • Alta frecuencia de fallas en los equipos.
  • Baja disponibilidad de activos
  • Incumplimiento de los tiempos de entrega de los productos.
  • Accidentes laborales.

Porque sin una planificación de mantenimiento adecuada impactará necesariamente en, la calidad del trabajo, los tiempo de ejecución, en la asignación de los recursos, las coordinaciones necesarias con operación y por su puesto en la productividad del mantenimiento, sin dejar de mencionar la merma de la vida útil de los activos.

Tal como lo afirma (Smith, 2015) una organización sin una adecuada gestión integral de la planificación y programación los porcentajes efectivos de trabajos sobre los activos se encuentra en un promedio de 35%, porque el desperdicio es muy alto.

Espere nuestro próximo post semanal, donde continuaremos compartiendo algunos aspectos que pueden ayudarle en la gestión del Mantenimiento de los activos de su organización.

 

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 SERVICIOS

Outsourcing de mantenimiento.

Donde gestionamos en su totalidad el mantenimiento de los activos, liberando a nuestros clientes de esta actividad. Ofreciendo una gestión integral que incluye el uso de GMAO.

 Consultoría en Gestión de Activos, Mantenimiento y Fiabilidad 

Disponemos de una amplia gama de servicios en el área de gestión activos, mantenimiento y fiabilidad para la industria.

 Formación en Gestión de activos, mantenimiento y Fiabilidad

Disposición de una extensa variedad de programas de formación presenciales, online e incompany, adaptadas a las necesidades de cada organización. Nuestra experiencia en los procesos de implementación en la industria nos permite compartir las buenas prácticas

Ejecución montajes industriales.

Ofrecemos varias fórmulas de subcontratación de montajes industriales, dirigidas a nuestro clientes fabricantes de equipos y líneas productivas.

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Gestión de activos, Ingeniería de mantenimiento, consultoría, cursos de formación y montajes industriales


Nuestra filosofía de trabajo está basada en la mejora continua de nuestros procesos y el soporte de un recurso humano competente y comprometido.


Enova Levante sl, empresa situada en Valencia, España. Nace con el objetivo de dar a la industria un servicio personalizado, en las áreas de mantenimiento y montajes industriales.

 

Durante nuestros primeros años en la industria, Enova se enfrenta al gran reto que supone, la falta de profesionales con las competencias adecuadas en los diferentes niveles de la organización: gerencial, supervisión y técnico, en las áreas de la gestión de activos, el mantenimiento y la fiabilidad. Profesionales cada vez más demandado por la industria.

 

Por este motivo Enova decide ampliar sus 2 principales áreas de negocio, añadiendo la formación, como área fundamental necesaria para que la industria actual pueda evolucionar acorde a las necesidades de los nuevos mercados

 

Nuestra mayor satisfacción son los resultados de nuestro esfuerzo, reflejado en la confianza que nuestros clientes depositan en Enova Levante.

Crecimiento Enova

Enova crece de forma sostenida

 

 

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Como ingeniería de mantenimiento y montajes ofrecemos los siguientes servicios:

 

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Formación en Gestión de Activos, Mantenimiento y Fiabilidad .

Ponemos a su disposición de una amplia gama de cursos para todos los niveles de la organización.

 

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planes de mantenimiento industrial

Gestión Integral del Mantenimiento Industrial: ¿Por qué Optimizar los planes de Mantenimiento y las Estrategias de Fiabilidad?


La optimización del sistema de mantenimiento se traduce en uno de los factores más importantes que influyen e impactan en el retorno del capital sobre los activos“.


En este post revisaremos algunas razones por las que los programas de mantenimiento y fiabilidad de una organización deben ser sometidos a constante revisión para su adecuación a lo único que es constante dentro de las organizaciones “Los Cambios”, por lo que muchos expertos hacen referencia a que estos son entes vivos.

Algunos Consideraciones Importantes

A medida que se incrementa la competitividad dentro de la industrial a nivel mundial, y que la continuidad de las operaciones forma parte de esos elementos que dan vida y garantizan la sostenibilidad del negocio, como profesionales aprendemos a identificar el verdadero valor y la importancia del mantenimiento y la fiabilidad dentro del sistema de gestión de activos para lograr los objetivos de la organización.

 

Por lo que podemos afirmar que óptimos programas de mantenimiento y confiabilidad se han convertido en  un requisito de negocio de prioritaria atención para las organizaciones. Del mismo modo que los actuales y sofisticado sistemas y software para la gestión de la información del mantenimiento se convierten en un factor clave para la integración de las necesidades de todas las áreas del negocio y de qué manera las áreas de mantenimiento y confiabilidad pueden generar respuesta a ello. Desde esta perspectiva se debe responder con eficacia a las demandas del mercado que fluctúan sin cesar, por lo que las exigencias para la gestión del mantenimiento y fiabilidad crecen de forma exponencial y terminan de convertirse en grandes desafíos.

Visto desde este enfoque podemos decir que los modelos de gestión para el mantenimiento y la confiabilidad proveen un buen marco de referencia y una visión holística de los procesos para facilitar la implementación de las herramientas más idóneas al contexto de la operación de la organización. En la figura 1, se comparte un modelo.

mODELO

Figura 1. Modelo estratégico de Mantenimiento de Activos, Copyright@Enova Levante, 2016

Beneficios Potenciales de la optimización

Algunos de los beneficios que se persiguen al poner en marcha planes de optimización del mantenimiento y la fiabilidad se encuentran:

  • Documentación y disponibilidad de los procesos, metodologías y herramientas
  • Definición clara de los roles, funciones y responsabilidades.
  • Establecer un punto de partida para la mejora continua de los procesos.
  • Medición y seguimiento adecuado al utilizar métricas y kpi que facilite la toma de decisiones en cuanto a las capacidades del sistema y el desempeño de los activos.
  • Asegura la continuidad operacional y la fiabilidad de los procesos.
  • Identificar brechas de conocimiento en función a los roles y competencias requeridos.
  • Blindar las operaciones con un sistema de mantenimiento y confiabilidad robusto, que involucra los siguientes aspectos: Riesgos, salud, seguridad y ambiente.
  • Garantizar planes de mediano y largo plazo, que busquen hacer eficientes las operaciones.
  • Involucrar al personal, y fomentar la comprensión de cómo sus acciones se traducen en valor para la organización.

 

Tal como lo afirman (Pinjala, Pintelon, y Vereecke, 2006) la optimización del mantenimiento se traduce en uno de los factores más importantes que influyen en el retorno del capital sobre los activos.

En la próxima parte de nuestro post desarrollaremos un poco más algunos elementos claves a considerar en el proceso de optimización y factores de éxitos.

 

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indicadores de mantenimiento

Gestión Integral del Mantenimiento: Indicadores para una medición eficaz del Mantenimiento Industrial (Parte 1)


Elementos claves para gestionar indicadores; datos coherente, consistente y confiable, análisis de alta calidad, presentación clara y convincente de la información, y un ambiente de trabajo enfocado en la mejora continua


En este post realizaremos una breve reseña de la importancia del establecimiento de un cuadro de mando de indicadores que permita medir de forma eficaz los resultados y el desempeño del Sistema de Gestión de Mantenimiento de la organización.

En  para llevar a cabo una adecuada gestión en la medición del desempeño, es necesario una serie de condiciones, entre las que podemos mencionar: datos coherente, consistente y confiable, análisis de alta calidad, presentación clara y convincente de la información, y un ambiente de trabajo receptivo. Cabe resaltar que los resultados de estas mediciones deben buscar ser un reflejo de los que según (Campbel y Jardine, 2011), se puede expresar en la ecuación básica de negocios, vista desde el punto de vista del mantenimiento:

“El mantenimiento es un proceso de negocio que convierte insumos en productos utilizables

En este sentido la norma UNE-EN 15341:2008 establece 3 niveles de indicadores para medir el  desempeño de los activos.

  • Indicadores Económicos
  • Indicadores Técnicos
  • Indicadores Organizacionales

 

Barreras para una medición eficaz del desempeño

 

En la práctica es normal que un gran porcentaje de las organizaciones, actualmente inviertan recursos en medir el resultado de las acciones que se implementan sobre los activos, sin embargo no es menos cierto que muchas de ellas se encuentran entrapadas en un bucle que los lleva solo a medir para presentar un informe a la dirección al finalizar el mes y cumplir con un requisito de su sistema de gestión de mantenimiento.

Utilizar medidas de desempeño (Indicadores) en cualquier organización debe propiciar y fomentar la implementación de acciones que apalanque la sostenibilidad de la mejora continua dentro de la organización (Deix, S, Karoline and Weninger-Vycudil, Alfred,2012).

A partir de este punto se describen algunos de los elementos que se han detectado en nuestros procesos de consultoría en la industria y que se convierte en barreras a la hora de gestionar los indicadores de forma eficaz.

En el próximo post compartiremos las tres barreras más importante que desde nuestra opinión, se consolidan como de gran importancia a la hora de gestionar el proceso de medición de desempeño del sistema de mantenimiento.

 

Como siempre,  cualquier retroalimentación, comentarios será bien recibida.

 

Alexis Lárez

 

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Ingeniería de Mantenimiento: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) (Parte 2)


“Es un proceso específico usado para identificar las políticas que deben implementarse para manejar los modos de falla que pudiesen provocar la falla funcional de cualquier activo físico en un contexto operacional dado”


En la primera parte de este post realizamos una breve reseña y revisión de la evolución del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad como herramienta de optimización disponible en RCM, en esta segunda parte continuaremos con el desarrolla de la metodología.

Para ello partimos de la definición del RCM, utilizando algunas referencias importantes.

¿Qué es el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)?

RCM es una metodología que sigue un proceso lógico, para  determinar qué tareas de mantenimiento permitirán asegurar la confiabilidad de un sistema bajo unas condiciones de diseño y funcionamiento específicas, en un entorno operativo determinado. (Campbell. et. al.2011)

Según (SAE JA1011,2009), RCM es un proceso específico usado para identificar las políticas que deben implementarse para manejar los modos de falla que pudiesen provocar la falla funcional de cualquier activo físico en un contexto operacional dado. Entendiéndose por modo de falla  (Moubray, 2004) el evento único que causa una falla funcional.

Según (Moubray,2004),  Es un proceso utilizado para determinar qué se debe hacer, para asegurar que cualquier activos continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que hagan en su contexto operacional actual.

Todas estas definiciones tienen aspectos en común que permiten entender porque la metodología del RCM nos conduce a una lógica sistemática y estructurada de pasos, muy bien definidos dispuestas en secuencia. Por lo que a través del RCM, se puede determinar cómo optimizar los planes de mantenimiento, basado en la experiencia y el conocimiento de un equipo multidisciplinario de varias áreas de la organización (operaciones, mantenimiento, seguridad, ambiente.  Es así como el proceso de RCM se adentra en la función de los activos, en y como estos pueden fallar para establecer las actividades de mantenimiento más efectivas en función de su criticidad y considerando para ello los efectos o impactos que estos puedan tener en la seguridad, ambiente y operaciones (Parra y Crespo; 2012).

La implementación de la metodología de RCM, se puede llevar a cabo de forma eficaz para mejorar la confiabilidad y disponibilidad de la planta, la calidad del producto, el desempeño de los activos, así como su vida útil. Por lo tanto es posible asegurar que una estrategia de RCM bien ejecutada, puede ser la herramienta eficaz para definir en forma dinámica y con el involucramiento del personal, los planes de mantenimiento que garanticen por un lado continuidad operacional de los activos y por otro lado ofrecer instalaciones  seguras y sostenibles, por el mínimo impacto en el ambiente que estos puedan generar.

En nuestro próximo post nos adentraremos en el proceso de implementación de la metodología.

Como siempre,  cualquier retroalimentación, comentarios será bien recibida.

 

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Ingeniería de Mantenimiento: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) (Parte 1)


“Es una metodología que sigue un proceso lógico, para determinar qué tareas de mantenimiento permitirán asegurar la confiabilidad de un sistema bajo unas condiciones de diseño y funcionamiento específicas, en un entorno operativo determinado”


En este post continuaremos la revisión de otra importante herramienta de confiabilidad como lo es el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM), en los procesos de optimización del mantenimiento, esta herramienta se apalanca en otra, ya revisada en post anteriores y disponible en el siguiente link; Análisis de Criticidad (Parte 1).

Evolución y Actualidad

La creciente sistematización y automatización, de los procesos industriales así como una mayor demanda en competitividad y productividad en las organizaciones ha impulsado a las organizaciones a la implementación de estrategias de gestión de activos (ISO 55001,2014) que garanticen una adecuada gestión de los riesgos-costos y beneficios de las acciones que se implementan. De allí la importancia de metodologías como el RCM, definida por excelencia para proveer las óptimas acciones de mantenimiento que deben llevarse a cabo sobre los activos en función al contexto operacional y que permitan garantizar, planes optimizados de mantenimiento fundamentados en dos aspectos principales; por un lado la mitigación y control del impacto en la ocurrencia de los modos de fallas y por otro garantizar el cumplimiento de la función de los activos (Continuidad Operacional)

 

Por lo que cuando se habla de optimización de planes de mantenimiento, el mantenimiento centrado en confiabilidad, es una metodología de gran versatilidad que puede ser aplicada en cualquier etapa del ciclo de vida de los activos, incluidas y recomendada desde las etapas temprana o etapas de diseño de una planta industrial.

 

Breves Antecedentes

Por esta razón RCM es considerado el método por excelencia para establecer las tareas de mantenimiento adecuada al contexto operacional de la organización. Durante muchos años esta metodología ha demostrado que es altamente eficaz debido a sus múltiples usos en diversos tipos de industrias, iniciándose en la industria de la aviación civil norteamericana desde los años 60. Los resultados obtenidos al establecer una metodología con procesos lógicos e implementación de actividades de mantenimiento adecuadas al contexto y frecuencias óptimas (Jones, 1995) llevaron a extrapolarla a buques militares y sistemas de armas navales, empresas eléctricas y la industria química

 

Breve Reseña

Actualmente no existe alguna metodología comparable al RCM que permita establecer la cantidad óptima de acciones de mantenimiento que deben ejecutarse sobre los activos dentro de su contexto operacional para garantizar la preservación de la función (Moubray, 2004) especialmente en aquellos activos que tienen alto impacto en los objetivos del negocio “Activos Críticos”(ISO 55000,2014), es precisamente este reconocimiento aunado a los resultado obtenidos en cuanto al incremento en la seguridad y continuidad de las operaciones la que conduce a la Sociedad de Ingenieros automotrices (SAE, por su siglas en inglés) a la publicación de la norma SAE JA 1011; 2009. “Criterios de evaluación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”. Esta norma resume los criterios que debe cumplir el proceso de RCM a través de las siete preguntas específicas, aunque no especifica el proceso en sí mismo, y la Guía para la Confiabilidad SAE JA 1012,2011

 

En nuestro próximo post continuaremos el desarrollo del proceso de implementación de la metodología del RCM en la industria.

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Ingeniería de Mantenimiento: Análisis de Criticidad (Parte 4)


La prioridad de una tarea de mantenimiento debe ser determinada por el nivel de riesgo asociado a la no ejecución o realización de esta actividad


En la tercera parte de nuestro post realizamos una revisión de algunos de los beneficios de la implementación del análisis de criticidad disponible en el siguiente enlace; Análisis de Criticidad (Parte 3)

 

Resultados de la evaluación de los riesgo asociada a las fallas de los activos

Una vez llevada a cabo el proceso de evaluación por el método que se haya seleccionado, suponiendo en este caso que utilizamos la matriz de riesgo recomendada por el (estándar Norsok Z-008, 2011). Risk based maintenance and consequence classification.

MATRIZ NORSOK_1

Figura.1 Matriz de riesgos, Norma NORZOK Z-008, (Rev. 3, June 2011)

Como resultado de la aplicación de esta obtendremos una tabla de activos jerarquizadas con los niveles de riesgo altos, medio y bajo, tal como se muestra en la figura 2.

Resultados

Figura.2  Listado de activos jerarquizados por niveles de riesgos.

¿Cómo determinar la  importancia de las tareas de mantenimiento?

Este es uno de los objetivos del análisis de criticidad, por tal razón la prioridad de una tarea de mantenimiento debe ser determinada por el nivel de riesgo asociado a la no ejecución o realización de esta actividad.

Determinar la estrategia de mitigación de riesgos que se aplicará a los activos.

Existe algunos planteamiento en cuanto a definir de qué manera pueden ser mitigado estos niveles de riesgo, sin embargo desde mi perspectiva la figura 3. adjunta establece algunas opciones para hacer frente a los mismos.

Estrategia Riesgo

Figura 3. Estrategias de mitigación del riesgo

En este sentido también es recomendable la implementación de estrategia como el RCM para los activos críticos que permitirá obtener la claridad en cuanto a la estrategia más conveniente. En particular, la selección de la estrategia de mantenimiento debe dar respuesta a los modos de fallo específicos que se producen en los activos. Por otro lado para asegurar que el plan de contingencia se corresponde con los activos  de alta criticidad, es necesario considerar si debe o no mantener repuestos críticos dentro del almacén o bodega.

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Ingeniería de Mantenimiento: Análisis de Criticidad (Parte 1)


Un activo critico es aquel que tiene potencial para impactar significativamente en el logro de los objetivos de la organización.


En este escrito, se busca explorar un enfoque simplificado para determinar la criticidad de los activos enmarcada dentro del contexto de la ISO 55000, que permita lograr los resultados esperados, con mayor rapidez y eficacia a la hora de su implementación dentro de las organizaciones.

En este punto valdría la pena realizar algunas de las siguientes preguntas, ¿Realmente es necesario realizar el análisis de criticidad de todos los activos de la organización?, de ser así, será de utilidad el resultado de esta actividad? ¿Es una pérdida de tiempo y de dinero?”.  Por lo que resulta importante antes de iniciar el proceso de análisis clarificar el objetivo del mismo, con la intención de obtener el mayor provecho de la herramienta puesto que una vez finalizado el análisis, se debe proceder a cargar la información en el sistema de gestión de información que utilice su organización, ERP, EAM o CMMS, como parte de la información de soporte para la gestión de sus activos.

Según la ISO 55000;2014, Un activo critico es aquel que  tiene  potencial  para  impactar  significativamente  en  el  logro  de  los  objetivos  de  la organización. Desde esta conceptualización este artículo busca indagar si existe un acuerdo común sobre lo que es la criticidad de los activos y el impacto de esta dentro de las organizaciones.

 

  • Que es el análisis de criticidad o la Gestión del riesgo asociado a las fallas de los activos

 

Es una metodología que permite establecer el grado de importancia, jerarquía o prioridades de las instalaciones, sistemas y activos. Esta permite establecer rangos relativos para representar las probabilidades y/o frecuencias de ocurrencia de eventos (modos de fallas) y sus consecuencias asociadas. Ambas magnitudes, frecuencias de fallas y consecuencias están dirigida a la mitigación del  riesgo tal como lo describe el (estándar Norsok Z-008, 2011) – Risk based maintenance and consequence classification.

Cuando se habla de análisis de criticidad se hace referencia a la gestión del riesgo asociado a la ocurrencia de un evento o falla (Edwin Gutiérrez, 2007). En la práctica el análisis de criticidad puede ser desarrollado con diferentes técnicas: Cualitativas, semi cuantitativa y cuantitativa, pero también existen varios métodos que pueden ser empleados  dentro de ellas podríamos nombrar: (Método de Ciliberti, Método Norsok-Z008, Método del flujograma de análisis de criticidad, Método de Criticidad Total por riesgo y Procesos de Análisis jerárquicos APH).

En este escrito hablaremos un poco del método propuesto por el estándar Norsok-Z008, 2011, el cual plantea la eliminación del término “Análisis de criticidad” y en su lugar plantea el termino mantenimiento basado en riesgo y clasificación de las consecuencia y para ello establece la matriz de riesgo mostrada en la figura 1.

matenimiento industrial

 

Matriz de riesgo, Norma NORZOK Z-008, 2011(Tradución y adaptación propia)

El objetivo principal de la norma NORSOK es establecer una guía de referencia para el diseño y la optimización de los planes y programas de mantenimiento que permitan gestionar los riesgos asociados a los activos basados en la consecuencia e impacto que pueda tener un modo de falla considerando los riesgos relacionados con:

–           Personal

–           Ambiente

–           Pérdida de producción.

–           Impacto económico  (lucro cesante, impacto en operaciones)

–           Impacto en la reputación o imagen corporativa, etc.

 

El estándar NORSOK Z-008 aplica para Equipos Mecánicos (estáticos y rotativos), Instrumentos y Equipos Eléctricos. Están excluidas del alcance de esta Norma las Estructuras de Carga Rodante, Estructuras flotantes, Raisers y gasoductos/oleoductos.

Este estándar NORSOK es aplicable en diferentes etapas o fases del ciclo de vida de los activos, tales como:

  • Fase de Diseño. Determinar los requerimientos iniciales de para los programas de mantenimiento y selección de partes y repuestos, tanto de alta rotación como estratégicos.
  • Preparación para la operación: Desarrollo de programas de mantenimiento iniciales para la implementación del sistema de gestión de mantenimiento y selección de piezas de repuesto corrientes.
  • Fase Operaciones. Actualización y Optimización de programas de mantenimiento existentes, como guía para priorizar ordenes de trabajo y extensión de la vida útil y factores de servicios.

 

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Ingeniería de mantenimiento; Estructura desagregada de activos y taxonomía


Establecer una clara y ordenada taxonomía de los activos permites obtener una descripción de los límites y frontera de estos dentro de los sistemas


Iniciaremos este escrito definiendo que es la taxonomía de los activos,

Según ISO 14224-2006. Es la clasificación sistemática de los activos en grupos genéricos basados en factores posiblemente comunes de varios sistemas.

Establecer una clara y ordenada taxonomía de los activos permites obtener una descripción de los límites y frontera de estos dentro de los sistemas, y resulta imprescindible para efecto de obtener la información necesaria así como para el análisis de los datos del mantenimiento y la confiabilidad en cualquier tipo de industria, planta u organización intensiva en activos. Por otro lado, facilita la comunicación e interacción entre todas las área habilitadoras y que ejercen acciones sobre los activos que pueden impactar en la generación de valor.

Podríamos decir entonces que la correcta identificación y registro de los activos de una organización es una de las primeras y fundamentales acciones que cualquier organización intensiva en activos pueda emprender dado que de esta forma se puede obtener y documentar la información necesaria para dar respuesta a las siguientes preguntas:

¿Cuál es el inventario de activo de mi organización?

¿Cuál es el estado actual de mis activos?

¿Dónde están ubicados?

¿Qué tipo de intervenciones, Tipos de mantenimientos y costos están asociado a los activos?

¿Es posible establecer estrategias de reemplazo?

La taxonomía permite establecer una estructura jerárquica basada en factores posiblemente comunes a varios de los activos tales como (ubicación, uso, subdivisión de activo, etc.), tal como se muestra en la figura.1, según la norma ISO 14224,2006

Estructura piramide

Fuente ISO 14224,2006

Una adecuada taxonomía de activos permite obtener algunas de las siguientes ventajas competitivas en cuanto a la facilidad de interacción y fluidez de la información, es necesaria aclarar, que esto se cumplirá siempre y cuando la información que se documente y registre sea confiable y de calidad, algunas de las área de la organización que se benefician de :

Planificación y programación.

Gestión y administración de las actividades del mantenimiento (Ordenes de trabajos, Solicitud de pedidos de servicios y compras), Gestión de costos, catalogación de repuestos, gestión de indicadores, etc.

Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad

Optimización de planes de mantenimiento mediante el uso de metodologías como RCM, FMECA, IBR,  Análisis estadísticos de pérdidas, análisis de causa raíz.

Ejecución del Mantenimiento

Entregas de OT, generación de avisos en campo, retroalimentación OT.

Operaciones

Generación de solicitudes de OT por el usuario (operadores), interacción directa con mantenimiento.

Finanzas

Apoyo en la gestión financiera de los costos del ciclo de vida de los activos: NIC 16, NIC 36. (Revalorización de activos, etc)

De donde obtener la información para el registro de la información.

  • Planos de los activos y sistemas
  • Manual de fabricantes
  • Fotos y videos de equipos en campo
  • Otras fuentes de información.

 

Es importante señalar que la identificación taxonómica de los activos la definen normalmente las organizaciones, por otro lado la norma ISO 14224-2006, provee un marco de referencia de asignación de códigos únicos para cada activo dentro del sistema de gestión, y esta puede ser aplicada a diferentes tipos de industrias, sin embargo es importante señalar que este tipo de estructura taxonómica no aplica para la industria de generación eléctrica que utiliza el sistema KKS.

Hasta donde desagregar la estructura de activos de la organización

En nuestra experiencia como consultor he tenido la oportunidad de encontrarme con organizaciones que tienen sus procesos de desagregado de activos muy documentado y claros, sin embargo aún nos encontramos con organizaciones que clasifican partes mantenibles o re cambios (rodamientos) como un activo, lo que se puede considerar un error conceptual, dado que esto desvirtúa la información que se debe registrar dentro del sistema de información para efecto de los análisis posteriores. Si bien es cierto existen algunos criterios particulares dependiendo del tipo de organización, en especial para aquellas partes cambiables que tienen un alto impacto en los costos y que su fabricación sea especial, estos normalmente se consideran como activos como ejemplo un alabe de una turbina.

Estructura des

Los diferentes niveles hasta donde desagregar los activos de la organización depende en gran medida del tamaño de la misma y de la facilidad para gestionar la información asociada.

La adecuada estructura desagregada de los equipos facilita la interacción y fluidez de la información necesaria para el control y el seguimiento de la gestión del mantenimiento de activos, siempre y cuando la información que se documente y registre sea confiable y de calidad.

 

Esperamos sus comentarios y aporte!

Alexis Lárez

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