Algunas razones, por las cuales seleccionar el outsourcing de mantenimiento como estrategia de optimización.

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Son varios las razones que llevan a una empresa a tomar la decisión de escoger la opción de contratar a especialistas externos, para que lleve a cabo la gestión integral del mantenimiento de los equipos de su organización.

 

¿Cuales son las opciones para afrontar la gestión integral del mantenimiento?

Para afrontar la gestión del mantenimiento, las organizaciones, tienen diferentes opciones. Entre las más utilizadas y que habitualmente podemos encontrar, son las siguientes:

–     El mantenimiento gestionado por un equipo propio e interno.

–       El mantenimiento de gestión externa, también conocido como outsourcing de mantenimiento.

–       La gestión de mantenimiento combinada o mixta. Compuesto por un equipo de mantenimiento interno, con el apoyo de empresas externas para tareas especificas.

 

De estas opciones, son bien conocidas por todos. ¿Pero cuales son los factores que nos pueden ayudar a tomar una decisión acertada y adecuada al contexto de nuestras operaciones?

 

Para ello les proponemos responder las siguientes preguntas:

 

En este sentido teniendo en cuenta la alta competitividad de los mercados actuales, no es una decisión que se debe tomar a la ligera.

 

Si se toma la decisión considerando los costes, y valoramos solo la opción más económica, sin tener en cuenta los resultados, al corto plazo, estaremos inmerso en un bucle de problemas, que se manifestaran como una baja fiabilidad de las líneas de producción, derivada de no invertir lo suficiente en repuestos o recursos necesarios para mantenimiento de los equipos.

 

Por ello planteamos otras dos preguntas que es necesario responder:

Según el Benchmarking 2018 de la Federación Europea de Sociedades Nacionales de Mantenimiento. EFNMS, por sus siglas en inglés, en       Europa las empresas contratan entre el 45 – 51 % del servicio de mantenimiento. Disponible aquí [/su_box]

Entonces podríamos preguntar:

 

Quieres más información en relación a este tema, contacta con nosotros.

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 Autor. Joaquín Viñals 

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GRUPO ENOVA

Contacta con nosotros. Estamos dispuestos a ayudarte. enova@enovalevante.es o en el +34 96 240 60 21 Somos una ingeniería especialista en la gestión integral de mantenimiento, cursos de formación, consultoría y montajes industriales.

También puede seguirnos en Enova Levante en Facebook y en @EnovaLevante en Twitter y Linkedin, en nuestro canal de Youtube para conocer todas nuestras novedades.

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Nuestros Servicios

– Outsourcing de Mantenimiento

Donde gestionamos en la totalidad el mantenimiento de su empresa.

• Servicio de Mantenimiento Industrial.

• Servicio de Mantenimiento en Edificación.

– Consultoría y Formación en Gestión de Activos, Mantenimiento y Fiabilidad

Disponemos de una amplia gama de servicios en el área de gestión activos, mantenimiento y fiabilidad para la industria.

– Ejecución Montajes Industriales

Ofrecemos diferentes fórmulas de subcontratación de montajes de equipos industriales.

 

 

¿Cómo las deficiencias en el desarrollo de los planes de mantenimiento, tienen un impacto negativo en la rentabilidad de la organización?

En este breve post intentamos dar alguna ilustración de como las deficiencias en el desarrollo de los planes de mantenimiento,  tienen un impacto negativo en la rentabilidad de la organización.

Los fallos en los rodamientos se han convertido en los dolores de cabeza del personal de mantenimiento en muchas organizaciones de pequeño y mediano tamaño,  muchas de estas organizaciones no disponen de ninguno o le falta alguno de los 3 elementos fundamentales para garantizar lograr los objetivos.

Hablamos del trinomio (Personas, Procesos y Sistemas)

Personas con las competencias necesarias para desempeñar sus roles (Planificador, Programador, Ejecución y análisis) Procesos claramente definidos para el desarrollo y ejecución de las estrategias y los planes (Preventivos y Predictivos) y por último y no menos importante los sistema para la administración de la información, que permitan llevar a cabo los análisis para las oportuna toma de decisiones.

Al abordar los problemas recurrentes de fallos en rodamiento es importante hacer mención, que muchas organizaciones con procesos de gestión de mantenimiento maduros, tienen implementado procesos de Monitoreo por condición según UNE EN 17359,2011, por lo que estas circunstancias están controlas. (Análisis de vibraciones)

Al hablar de los fallos en rodamiento, podemos mencionar cinco causas típicas de las fallos:

• Lubricación inadecuada
• Contaminación
• Sobrecarga
• Instalación inadecuada
• Vibraciones

La mayor parte de los daños de los rodamientos se deben a una lubricación inadecuada, la cual puede estar generada por alguno de los siguientes aspectos: lubricación excesiva o insuficiente, especificación incorrecta, mezcla o incompatibilidad de lubricantes, Intervalos de lubricación incorrectos, deterioro de grasas o aceites, contaminación.

En el siguiente video que cree usted que ha fallado?

En este sentido el análisis de vibraciones es la herramienta fundamental en la detección oportuna de problemas en rodamiento, puesto permite diagnosticar el estado de las máquinas y sus componentes.

Alguna de las problemas que se pueden detectar en las máquinas por medio de sus vibraciones son las siguientes:

Defectos de rodamientos, Desbalanceo, Desalineación, Ejes torcidos, Soltura mecánica, Defecto de transmisiones, Problemas eléctricos entre otros.

Quiere saber más sobre este y otros temas, referidos al mantenimiento y la confiabilidad de activos?

En Enova Levante, podemos ayudar a su organización en el trinomio del éxito.

Personas: Disponemos de programas de formación adaptadas a sus necesidades.

Procesos: Le ayudamos a identificar las áreas de oportunidades e implementar acciones eficaces

Sistemas: Contamos con herramientas de soporte a la gestión GMAO.

Nuestros servicios

 

Outsourcing de Mantenimiento

Donde gestionamos en la totalidad o parte del mantenimiento de los activos de la organización, liberando a nuestros clientes de esta actividad. Ofreciendo una gestión integral que incluye el uso de GMAO en caso de necesitarlo.

 

Consultoría y Formación en Gestión de Activos, Mantenimiento y Fiabilidad

Disponemos de una amplia gama de servicios en el área de gestión activos, mantenimiento y fiabilidad para la industria.

 

Ejecución Montajes Industriales

Ofrecemos varias fórmulas de subcontratación de montajes industriales, dirigidas a nuestros clientes fabricantes de equipos y líneas productivas.

 

Puede escribirnos a enova@enovalevante.es.

También puede seguirnos en Enova Levante en Facebook y en @EnovaLevante en Twitter y Linkedin,  para conocer todas nuestras novedades.

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Optimizar es obtener el mejor resultado posible bajo circunstancias restringidas y con la premisa de un óptimo equilibrio costos – riesgo – beneficio.

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Este post busca dar continuidad y apoyar una serie de cortos (video) que nos hemos propuesto a desarrollar con la firme intención de continuar nuestra apuesta con la difusión del conocimiento asociados a la gestión de activos, mantenimiento y la confiabilidad de activos, partiendo desde los elementos más básicos a nivel conceptual.

Optimizar los planes de Mantenimiento

Cuando se habla de optimizar, esto significa obtener el mejor resultado posible bajo circunstancias restringidas. Por ejemplo, tras un estudio de mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM), se puede llevar a cabo tácticas de mantenimiento de monitorización de estado, mantenimiento basado en el tiempo, o el tiempo de descarte basado en partes específicas de una máquina o sistema.(Campbell, Jardine y Mcglynn,2011). Por otro lado cuando se habla de optimizar se trata de someter a consideración ciertos aspectos que pueden ser pro y contras, sin embargo el objetivo es conseguir el mejor resultado bajo la premisa de un óptimo equilibrio costos – riesgo – beneficio.

Para efectos prácticos hablaremos de dos herramientas que permite llevar a cabo este proceso de optimización de los planes de mantenimientos bajo una metodología estructurada. (FMECA y RCM). Dos metodologías que se complementan.

Estas herramientas están soportadas por las siguientes normas FMECA, (UNE 60812) y RCM (SAE JA 1011 y 1012).

Ambas herramientas parten del estudio de los modos y efectos de fallas de los activos para asignar tareas de mantenimiento (Función/Falla funcional/ modo de falla/ efecto).

Por un lado el FMECA nos permite utilizar el Número de Prioridad de Riesgo (NPR) para jerarquizar los modos de fallas estudiados.

NPR = Severidad x Ocurrencia x Detectabilidad

NPR = S x O x D

Los valores de cada una de estos elementos se presentan en la norma UNE EN 60812, en unas tablas.

 

Por otro lado el proceso de RCM se adentra en la función de los activos, en y como estos pueden fallar para establecer las actividades de mantenimiento más efectivas en función de su criticidad y considerando para ello los efectos o impactos que estos puedan tener en la seguridad, ambiente y operaciones (Parra y Crespo; 2012).

Esta metodología se apalanca en FMEA y se complementa con el diagrama de decisiones del RCM para asignar las acciones de mantenimiento más apropiadas para los activos de acuerdo al contexto operacional, para su aplicación es necesario dar respuestas a las siguientes 7 preguntas tal como lo plantea el Standard SAE JA 101 (2009).

1. Cuáles son las funciones y los estándares deseados asociados al desempeño de los activo en su contexto operacional actual (Funciones)?.
2. ¿De qué manera  falla en el cumplimiento de sus funciones (falla funcional)?.
3. ¿Qué provoca cada falla funcional (modos de falla)?
4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla (efectos de falla)?
5. ¿En qué modos afecta cada falla (consecuencias de falla)?
6. ¿Qué debiera hacerse para predecir o impedir cada falla (tareas proactivas e intervalos de tareas)?
7. ¿Qué debe hacerse si no se puede encontrar una tarea proactiva adecuada (acciones por defecto)?

 

Es importante entender que los planes de mantenimiento son entes vivos, por tanto su revisión y adecuación son fundamentales para lograr los resultados esperados. Sin lugar a duda este es uno de los mayores errores que comenten muchas organizaciones.

 

Quiere saber más sobre este y otros temas, asociados al mantenimiento y la confiabilidad de activos?

¿Quieres saber más sobre como estas herramientas pueden ayudar a tu organización?

Contáctanos!

 

Alexis Lárez

 

Estamos en capacidad de ayudarle a gestionar el mantenimiento de los activos de su organización.

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Las acciones emprendida para la implementación de un plan de mantenimiento predictivo debe porvenir de un análisis previo de los modos de fallas asociados para garantizar la coherencia y efectividad de las acciones que se implementan

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En este post le damos continuidad al desarrollo de los elementos básicos para iniciar el camino de la optimización del mantenimiento y la confiabilidad.

En este sentido en él, plantearemos algunos elementos que son necesarios considerar cuando nos iniciamos en el camino del Monitoreo por condición (mantenimiento Predictivo), y para ello revisemos la definición monitoreo por condición, tal como lo plantea la Norma ISO 14224,2016. En este punto cabe recordar que hay disponibles otras normas que establecen definiciones y conceptos asociados al mantenimiento tal como EN 13306,2011. Mantenimiento. Terminología del mantenimiento, en actual revisión.

Mantenimiento Predictivo o Monitoreo por condición.

Mantenimiento basado en la condición física de los activos

Las acciones emprendida para la implementación de un plan de mantenimiento predictivo debe porvenir de un análisis previo de los modos de fallas asociados para garantizar la coherencia y efectividad de las acciones que se implementan.

En este sentido lleva a cabo un proceso de forma ordenada y lógico garantiza que el mismo generará los resultados esperados, por ello se hace necesario  referenciar a la norma ISO 17359,2011. Monitoreo por condición y Diagnósticos de Maquinas. Directrices generales. La misma propone una guía metodológica que permite desarrollar el paso a paso para una eficaz implementación, iniciando con un proceso de valoración de las funciones activos, una revisión de las criticidades, dado que no todos los activos deben estar incluido dentro de estos planes así como el análisis de modos y efectos de fallas, para ello se propone el uso de herramientas como AMEFC/AMEF, si se precisa de mayor rigurosidad también es posible aplicar herramientas como el RCM y de allí derivará un plan de monitoreo por condición adecuado al contexto de la organización.

En este sentido les comparto el diagrama de flujo de cada uno de los elemento que plantea la norma ISO 17359 para llevar a cabo el proceso de implementación de planes de mantenimiento por monitoreo por condición (mantenimiento predictivo) como una guía o referencia metodológica.

Esta consta de unas 7 etapas tal como se muestra en la figura siguiente:

• Auditoría de activos
• Auditoria de confiabilidad y criticidad
• Selección de las tareas apropiadas de mantenimiento
• Selección de los métodos de medición
• Recolección de información y análisis.
• Determinar acciones de mantenimiento, llevarlas a cabo y retroalimentar histórico
• Revisión.

 

 

El planteamiento propuesto por la norma es muy claro, por supuesto que cada empresa debe adaptar el proceso al contexto de la organización.

Quiere saber más sobre este y otros temas, asociados al mantenimiento y la confiabilidad de activos?

 

Espere nuestro próximo post, donde continuaremos compartiendo algunos aspectos que pueden ayudarle en la gestión del Mantenimiento de los activos de su organización.

 

Alexis Lárez

 

Estamos en capacidad de ayudarle a gestionar el mantenimiento de los activos de su organización.

 

Si necesita más información, puede escribirnos a enova@enovalevante.es.

También puede seguirnos en Enova Levante en Facebook y en @EnovaLevante en Twitter y Linkedin,  para conocer todas nuestras novedades.

 

 

ENOVA LEVANTE SL

Ingenieria de Mantenimiento Industrial

Gestión Integral de mantenimiento

Consultoría en Gestión de Activos y Mantenimiento

Formación en Gestión de Activos y Mantenimiento

Software de Mantenimiento GMAO

Montajes Industriales

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La planificación de mantenimiento adecuada impactará necesariamente en, la calidad del trabajo, los tiempo de ejecución, en la asignación de los recursos, las coordinaciones necesarias con operación y por su puesto en la productividad del mantenimiento, sin dejar de mencionar la merma de la vida 

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Este escrito nace como una inquietud, que se pone de manifiesto, dado que durante el año 2016 y el primer semestre del 2017, he tenido la oportunidad de conocer como están gestionando actualmente el mantenimiento de sus activos muchas organizaciones de mediano tamaño y con altos volúmenes de facturación anual en las regiones de Valencia, Murcia y Barcelona. Estas empresas tienen un común denominador que el 55 % de ellas disponen de activos con menos de 3 años de operación.

Una de las mayores inquietudes ha sido el hecho que para muchos responsables de estas organizaciones el mantenimiento solo aplica para restituir la función del activo cuando ha fallado, por lo demás no resulta de interés.

En este sentido resulta paradójico que a estas altura de evolución industrial, donde ya, una gran cantidad de organizaciones están dando saltos importante a la introducción de nuevas herramientas y tecnologías de primer nivel, como Sistemas inteligentes para manejo y adquisición de la información asociada a los activos, Big Data, IoT, Realidad aumentada, Sistemas de información integrados a todas las áreas de las organizaciones. Aun hayan muchas empresas que desconocen el impacto de la gestión del mantenimiento o que  están iniciando sus primeros pasos en estructurar un sistema de administración para el mantenimiento de sus activos.

 

En este escrito buscamos realizar una reseña breve de las implicaciones que tiene para una organización, la adecuada gestión del proceso de planificación del mantenimiento de sus activos, y para ello es necesario entender que cuando se habla de gestión de mantenimiento se involucra los diferentes procesos asociados. Hacemos referencia a los procesos de Planificación, programación, ejecución, documentación y análisis del trabajo de mantenimiento. Tal como se muestra en la figua.1.

Ciclo de trabajo para el Mantenimiento ( Adaptada. Arata; 2003)

Si bien es cierto que algunas de estas organizaciones llevan a cabo ciertas acciones sobre los activos estas no son generadas como un producto de los procesos de Planificación y Programación del mantenimiento, por lo que habría que preguntarse ¿a qué costo para la organización? Claro está que sin un proceso de planificación y programación correctamente definida, desarrollada e implementado, el mantenimiento opera inherentemente de un modo reactivo.

¿Por qué?

Algunos de los resultados que se obtendrían como respuestas:

• Alta frecuencia de fallas en los equipos.
• Baja disponibilidad de activos
• Incumplimiento de los tiempos de entrega de los productos.
• Accidentes laborales.

Porque sin una planificación de mantenimiento adecuada impactará necesariamente en, la calidad del trabajo, los tiempo de ejecución, en la asignación de los recursos, las coordinaciones necesarias con operación y por su puesto en la productividad del mantenimiento, sin dejar de mencionar la merma de la vida útil de los activos.

Tal como lo afirma (Smith, 2015) una organización sin una adecuada gestión integral de la planificación y programación los porcentajes efectivos de trabajos sobre los activos se encuentra en un promedio de 35%, porque el desperdicio es muy alto.

Espere nuestro próximo post semanal, donde continuaremos compartiendo algunos aspectos que pueden ayudarle en la gestión del Mantenimiento de los activos de su organización.

 

Alexis Lárez

Estamos en capacidad de ayudarle a gestionar el mantenimiento de los activos de su organización.

Si necesita más información, puede escribirnos a enova@enovalevante.es. También puede seguirnos en Enova Levante en Facebook y en @EnovaLevante en Twitter para conocer todas nuestras novedades.

 SERVICIOS

Outsourcing de mantenimiento.

Donde gestionamos en su totalidad el mantenimiento de los activos, liberando a nuestros clientes de esta actividad. Ofreciendo una gestión integral que incluye el uso de GMAO.

 Consultoría en Gestión de Activos, Mantenimiento y Fiabilidad 

Disponemos de una amplia gama de servicios en el área de gestión activos, mantenimiento y fiabilidad para la industria.

 Formación en Gestión de activos, mantenimiento y Fiabilidad

Disposición de una extensa variedad de programas de formación presenciales, online e incompany, adaptadas a las necesidades de cada organización. Nuestra experiencia en los procesos de implementación en la industria nos permite compartir las buenas prácticas

Ejecución montajes industriales.

Ofrecemos varias fórmulas de subcontratación de montajes industriales, dirigidas a nuestro clientes fabricantes de equipos y líneas productivas.

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Nuestra filosofía de trabajo está basada en la mejora continua de nuestros procesos y el soporte de un recurso humano competente y comprometido.

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Enova Levante sl, empresa situada en Valencia, España. Nace con el objetivo de dar a la industria un servicio personalizado, en las áreas de mantenimiento y montajes industriales.

 

Durante nuestros primeros años en la industria, Enova se enfrenta al gran reto que supone, la falta de profesionales con las competencias adecuadas en los diferentes niveles de la organización: gerencial, supervisión y técnico, en las áreas de la gestión de activos, el mantenimiento y la fiabilidad. Profesionales cada vez más demandado por la industria.

 

Por este motivo Enova decide ampliar sus 2 principales áreas de negocio, añadiendo la formación, como área fundamental necesaria para que la industria actual pueda evolucionar acorde a las necesidades de los nuevos mercados

 

Nuestra mayor satisfacción son los resultados de nuestro esfuerzo, reflejado en la confianza que nuestros clientes depositan en Enova Levante.

 

Enova crece de forma sostenida

 

 

Nuestros principales servicios

 

Como ingeniería de mantenimiento y montajes ofrecemos los siguientes servicios:

 

Outsourcing de mantenimiento.

Donde gestionamos en su totalidad el mantenimiento de los activos, liberando a nuestros clientes de esta actividad. Ofreciendo una gestión integral.

 

Consultoría en Gestión de Activos, Mantenimiento y Fiabilidad 

Disponemos de una amplia gama de servicios en el área de gestión activos, mantenimiento y fiabilidad para la industria.

 

Formación en Gestión de Activos, Mantenimiento y Fiabilidad .

Ponemos a su disposición de una amplia gama de cursos para todos los niveles de la organización.

 

Ejecución montajes industriales.

Ofrecemos varias formulas de subcontratación de montajes industriales, dirigidas a nuestro clientes fabricantes de equipos y líneas productivas.

 

Nuestra revista digital.

Creada para poder orientar a profesionales e industriales, en los procesos de Gestión de Activos y en el mantenimiento, con el objetivo de potenciar esta area dentro de la industria Española.

 

 

ENOVA LEVANTE SL.

Contacta con nosotros. Estamos dispuestos a ayudarte.

enova@enovalevante.es o  en el +34 96 240 60 21

 

Por este motivo Enova decide ampliar sus 2 principales áreas de negocio, añadiendo la formación, como área fundamental necesaria para que la industria actual pueda evolucionar acorde a las necesidades de los nuevos mercados

 

Nuestra mayor satisfacción son los resultados de nuestro esfuerzo, reflejado en la confianza que nuestros clientes depositan en Enova Levante.

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«La optimización del sistema de mantenimiento se traduce en uno de los factores más importantes que influyen e impactan en el retorno del capital sobre los activos«.

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En este post revisaremos algunas razones por las que los programas de mantenimiento y fiabilidad de una organización deben ser sometidos a constante revisión para su adecuación a lo único que es constante dentro de las organizaciones “Los Cambios”, por lo que muchos expertos hacen referencia a que estos son entes vivos.

Algunos Consideraciones Importantes

A medida que se incrementa la competitividad dentro de la industrial a nivel mundial, y que la continuidad de las operaciones forma parte de esos elementos que dan vida y garantizan la sostenibilidad del negocio, como profesionales aprendemos a identificar el verdadero valor y la importancia del mantenimiento y la fiabilidad dentro del sistema de gestión de activos para lograr los objetivos de la organización.

 

Por lo que podemos afirmar que óptimos programas de mantenimiento y confiabilidad se han convertido en  un requisito de negocio de prioritaria atención para las organizaciones. Del mismo modo que los actuales y sofisticado sistemas y software para la gestión de la información del mantenimiento se convierten en un factor clave para la integración de las necesidades de todas las áreas del negocio y de qué manera las áreas de mantenimiento y confiabilidad pueden generar respuesta a ello. Desde esta perspectiva se debe responder con eficacia a las demandas del mercado que fluctúan sin cesar, por lo que las exigencias para la gestión del mantenimiento y fiabilidad crecen de forma exponencial y terminan de convertirse en grandes desafíos.

Visto desde este enfoque podemos decir que los modelos de gestión para el mantenimiento y la confiabilidad proveen un buen marco de referencia y una visión holística de los procesos para facilitar la implementación de las herramientas más idóneas al contexto de la operación de la organización. En la figura 1, se comparte un modelo.

 

Figura 1. Modelo estratégico de Mantenimiento de Activos, Copyright@Enova Levante, 2016

Beneficios Potenciales de la optimización

Algunos de los beneficios que se persiguen al poner en marcha planes de optimización del mantenimiento y la fiabilidad se encuentran:

• Documentación y disponibilidad de los procesos, metodologías y herramientas
• Definición clara de los roles, funciones y responsabilidades.
• Establecer un punto de partida para la mejora continua de los procesos.
• Medición y seguimiento adecuado al utilizar métricas y kpi que facilite la toma de decisiones en cuanto a las capacidades del sistema y el desempeño de los activos.
• Asegura la continuidad operacional y la fiabilidad de los procesos.
• Identificar brechas de conocimiento en función a los roles y competencias requeridos.
• Blindar las operaciones con un sistema de mantenimiento y confiabilidad robusto, que involucra los siguientes aspectos: Riesgos, salud, seguridad y ambiente.
• Garantizar planes de mediano y largo plazo, que busquen hacer eficientes las operaciones.
• Involucrar al personal, y fomentar la comprensión de cómo sus acciones se traducen en valor para la organización.

 

Tal como lo afirman (Pinjala, Pintelon, y Vereecke, 2006) la optimización del mantenimiento se traduce en uno de los factores más importantes que influyen en el retorno del capital sobre los activos.

En la próxima parte de nuestro post desarrollaremos un poco más algunos elementos claves a considerar en el proceso de optimización y factores de éxitos.

 

 Visita nuestra web y descubrirás los nuevos cursos de ENOVA:

 

Formación de mantenimiento a nivel Gerencia.

Formación de mantenimiento a Supervisor.

Formación de mantenimiento a Técnico.

Plan de Formación Mantenimiento Industrial

 

Enova, Somos profesionales en la gestión, ejecución y control del mantenimiento industrial.

Nuestros principales servicios:

• Ingeniería de Mantenimiento Industrial
• Gestión Integral de mantenimiento
• Consultoría de Mantenimiento
• Formación de Mantenimiento
• Software de Mantenimiento GMAO
• Montajes Industriales de maquinaria

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Elementos claves para gestionar indicadores; datos coherente, consistente y confiable, análisis de alta calidad, presentación clara y convincente de la información, y un ambiente de trabajo enfocado en la mejora continua

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En este post realizaremos una breve reseña de la importancia del establecimiento de un cuadro de mando de indicadores que permita medir de forma eficaz los resultados y el desempeño del Sistema de Gestión de Mantenimiento de la organización.

En  para llevar a cabo una adecuada gestión en la medición del desempeño, es necesario una serie de condiciones, entre las que podemos mencionar: datos coherente, consistente y confiable, análisis de alta calidad, presentación clara y convincente de la información, y un ambiente de trabajo receptivo. Cabe resaltar que los resultados de estas mediciones deben buscar ser un reflejo de los que según (Campbel y Jardine, 2011), se puede expresar en la ecuación básica de negocios, vista desde el punto de vista del mantenimiento:

“El mantenimiento es un proceso de negocio que convierte insumos en productos utilizables”

En este sentido la norma UNE-EN 15341:2008 establece 3 niveles de indicadores para medir el  desempeño de los activos.

• Indicadores Económicos
• Indicadores Técnicos
• Indicadores Organizacionales

 

Barreras para una medición eficaz del desempeño

 

En la práctica es normal que un gran porcentaje de las organizaciones, actualmente inviertan recursos en medir el resultado de las acciones que se implementan sobre los activos, sin embargo no es menos cierto que muchas de ellas se encuentran entrapadas en un bucle que los lleva solo a medir para presentar un informe a la dirección al finalizar el mes y cumplir con un requisito de su sistema de gestión de mantenimiento.

Utilizar medidas de desempeño (Indicadores) en cualquier organización debe propiciar y fomentar la implementación de acciones que apalanque la sostenibilidad de la mejora continua dentro de la organización (Deix, S, Karoline and Weninger-Vycudil, Alfred,2012).

A partir de este punto se describen algunos de los elementos que se han detectado en nuestros procesos de consultoría en la industria y que se convierte en barreras a la hora de gestionar los indicadores de forma eficaz.

En el próximo post compartiremos las tres barreras más importante que desde nuestra opinión, se consolidan como de gran importancia a la hora de gestionar el proceso de medición de desempeño del sistema de mantenimiento.

 

Como siempre,  cualquier retroalimentación, comentarios será bien recibida.

 

Alexis Lárez

 

Estamos en capacidad de ayudarle a gestionar el mantenimiento de los activos de su organización.

 

Ya está disponible nuestro plan de formación en Mantenimiento industrial presencial para Valencia, Tarragona, Barcelona, Madrid, Murcia y Alicante.

Programa de Formación

 

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ENOVA LEVANTE, empresa de servicios externos para la industria, situada en la Comunidad Valenciana, especializada en montajes industriales de maquinaria y mantenimiento industrial.

www.enovalevante.es

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«Es una metodología que sigue un proceso lógico, para determinar qué tareas de mantenimiento permitirán asegurar la confiabilidad de un sistema bajo unas condiciones de diseño y funcionamiento específicas, en un entorno operativo determinado»

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En este post continuaremos la revisión de otra importante herramienta de confiabilidad como lo es el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM), en los procesos de optimización del mantenimiento, esta herramienta se apalanca en otra, ya revisada en post anteriores y disponible en el siguiente link; Análisis de Criticidad (Parte 1).

Evolución y Actualidad

La creciente sistematización y automatización, de los procesos industriales así como una mayor demanda en competitividad y productividad en las organizaciones ha impulsado a las organizaciones a la implementación de estrategias de gestión de activos (ISO 55001,2014) que garanticen una adecuada gestión de los riesgos-costos y beneficios de las acciones que se implementan. De allí la importancia de metodologías como el RCM, definida por excelencia para proveer las óptimas acciones de mantenimiento que deben llevarse a cabo sobre los activos en función al contexto operacional y que permitan garantizar, planes optimizados de mantenimiento fundamentados en dos aspectos principales; por un lado la mitigación y control del impacto en la ocurrencia de los modos de fallas y por otro garantizar el cumplimiento de la función de los activos (Continuidad Operacional)

 

Por lo que cuando se habla de optimización de planes de mantenimiento, el mantenimiento centrado en confiabilidad, es una metodología de gran versatilidad que puede ser aplicada en cualquier etapa del ciclo de vida de los activos, incluidas y recomendada desde las etapas temprana o etapas de diseño de una planta industrial.

 

Breves Antecedentes

Por esta razón RCM es considerado el método por excelencia para establecer las tareas de mantenimiento adecuada al contexto operacional de la organización. Durante muchos años esta metodología ha demostrado que es altamente eficaz debido a sus múltiples usos en diversos tipos de industrias, iniciándose en la industria de la aviación civil norteamericana desde los años 60. Los resultados obtenidos al establecer una metodología con procesos lógicos e implementación de actividades de mantenimiento adecuadas al contexto y frecuencias óptimas (Jones, 1995) llevaron a extrapolarla a buques militares y sistemas de armas navales, empresas eléctricas y la industria química

 

Breve Reseña

Actualmente no existe alguna metodología comparable al RCM que permita establecer la cantidad óptima de acciones de mantenimiento que deben ejecutarse sobre los activos dentro de su contexto operacional para garantizar la preservación de la función (Moubray, 2004) especialmente en aquellos activos que tienen alto impacto en los objetivos del negocio “Activos Críticos”(ISO 55000,2014), es precisamente este reconocimiento aunado a los resultado obtenidos en cuanto al incremento en la seguridad y continuidad de las operaciones la que conduce a la Sociedad de Ingenieros automotrices (SAE, por su siglas en inglés) a la publicación de la norma SAE JA 1011; 2009. “Criterios de evaluación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”. Esta norma resume los criterios que debe cumplir el proceso de RCM a través de las siete preguntas específicas, aunque no especifica el proceso en sí mismo, y la Guía para la Confiabilidad SAE JA 1012,2011

 

En nuestro próximo post continuaremos el desarrollo del proceso de implementación de la metodología del RCM en la industria.

Como siempre,  cualquier retroalimentación, comentarios será bien recibida.

 

Alexis Lárez

 

Estamos en capacidad de ayudarle a diseñar y optimizar el sistema de gestión de mantenimiento de los activos de su organización.

 

Ya está disponible nuestro plan de formación en Mantenimiento industrial presencial para Valencia, Tarragona, Barcelona, Madrid, Murcia y Alicante.

Programa de Formación

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La prioridad de una tarea de mantenimiento debe ser determinada por el nivel de riesgo asociado a la no ejecución o realización de esta actividad

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En la tercera parte de nuestro post realizamos una revisión de algunos de los beneficios de la implementación del análisis de criticidad disponible en el siguiente enlace; Análisis de Criticidad (Parte 3)

 

Resultados de la evaluación de los riesgo asociada a las fallas de los activos

Una vez llevada a cabo el proceso de evaluación por el método que se haya seleccionado, suponiendo en este caso que utilizamos la matriz de riesgo recomendada por el (estándar Norsok Z-008, 2011). Risk based maintenance and consequence classification.

 

Figura.1 Matriz de riesgos, Norma NORZOK Z-008, (Rev. 3, June 2011)

Como resultado de la aplicación de esta obtendremos una tabla de activos jerarquizadas con los niveles de riesgo altos, medio y bajo, tal como se muestra en la figura 2.

 

Figura.2  Listado de activos jerarquizados por niveles de riesgos.

¿Cómo determinar la  importancia de las tareas de mantenimiento?

Este es uno de los objetivos del análisis de criticidad, por tal razón la prioridad de una tarea de mantenimiento debe ser determinada por el nivel de riesgo asociado a la no ejecución o realización de esta actividad.

Determinar la estrategia de mitigación de riesgos que se aplicará a los activos.

Existe algunos planteamiento en cuanto a definir de qué manera pueden ser mitigado estos niveles de riesgo, sin embargo desde mi perspectiva la figura 3. adjunta establece algunas opciones para hacer frente a los mismos.

 

Figura 3. Estrategias de mitigación del riesgo

En este sentido también es recomendable la implementación de estrategia como el RCM para los activos críticos que permitirá obtener la claridad en cuanto a la estrategia más conveniente. En particular, la selección de la estrategia de mantenimiento debe dar respuesta a los modos de fallo específicos que se producen en los activos. Por otro lado para asegurar que el plan de contingencia se corresponde con los activos  de alta criticidad, es necesario considerar si debe o no mantener repuestos críticos dentro del almacén o bodega.

Como siempre,  cualquier retroalimentación, comentarios será bien recibida.

 

Alexis Lárez

 

Desde Enova Levante estamos en capacidad de ayudarle a gestionar el mantenimiento de los activos de su organización.Consúltenos!

Ya está disponible nuestro plan de formación en Mantenimiento industrial presencial para Valencia, Tarragona, Barcelona, Madrid, Murcia y Alicante.

Programa de Formación

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